供应链环境下的库存管理 73页.pptVIP

第5章 供应链环境下的库存管理 Inventory Management underthe Supply Chain Management 内容： 5.1 库存管理概述 5.2 VMI 5.3 JMI 5.4 CPFR 5.1 库存管理概述 5.1.1库存的概念 1.库存的定义 库存是指一切暂时闲置的、用于未来目的的、有经济价值的资源。 如: 生产制造企业的原材料、半成品、在制品、成品、备件、低值易耗品等等 商品流通企业的用于销售的商品以及用于管理的低值易耗品 2.库存的作用 避免缺货、缩短供货周期 通过库存吸收季节型需求波动，使生产过程均衡、平稳 分摊订货费用 防止短缺 通过工序间在制品库存维持生产过程的连续型，防止生产的中断 库存还有“居奇”的作用，低价时购进，高价时售出 5.1.2 传统库存管理的方法 1.基本概念 （1）平均库存量 （2）安全库存量 （3）订货点与订货批量 （4）订货提前期 （5）定量订货法 （6）定期订货法 （7）订货费用 （8）保管费用 （1）平均库存量 平均库存量是指一个库存的平均数，是存货模式的重要概念，由于进货次数和出库量不同，分为以下两种情况： 一次进货，每次等量出库 多次等量进货，依次等量使用 1、一次进货，每次等量出库 假如某公司年初对某种商品有库存15000件，到年底出完（库存为零）。 设每次等量出库，即每日耗量相等，这样实际库存量是阶梯形下降。我们可将阶梯形拆线化为近似直线进行分析，于是库存量近似为如图的一条直线，直线下的三角展面积就是全年的库存量。所以每月平均库存量为： 1/2 ×（12×15000/12）＝7500件。 即平均库存量是进货量的一半。 2、多次等量进货，依次等量使用 如某公司每季度进货10000件，到季度末用完、也就是进货后库存量保持为10000件，以后逐次等量出库，库存量从10000件逐步下降，到库存量为零时又有一批货入库，于是库存又增加到10000件，所以实际库存量是呈阶梯形下降，多次性上升。 我们也将阶梯形折线化为近似直线进行分析，如图所示。同样平均月库存量是每季进货量的一半。 2.传统的库存补货策略 库存控制要解决三个问题： 确定库存检查周期 确定订货量 确定订货点（何时订货） 最基本的库存控制系统有四种： 连续性检查的固定订货量、固定订货点控制系统，即（Q,R）策略 连续性检查的固定订货点、最大库存策略，即（R,S）策略 周期性检查策略，即（t, S）策略 综合库存策略，即（t, R,S）策略 （1）连续性检查的固定订货量、固定订货点策略（（Q，R）策略） 其基本思想是：对库存进行连续性检查，当库存降到订货点水平R时，即发出订货，每次的订货量保持不变，都为固定值Q。 要发现现有库存量是否达到订货点R，必须随时检查库存量，这就增加了管理工作量，但它使库存量得到严密的控制。因此，适用于价值较高的重要物资的库存控制。 为了减少管理工作量，可采用双仓系统（Two-bin System）。所谓双仓系统使将同一物资分放两仓（或两个容器），其中一仓使用完之后，库存控制系统发出订货，在发出订货后，就开始使用另一仓的物资，直到下一批订单到货，再将物资按两仓存放。 （2）连续性检查的固定订货点、最大库存策略（（ R ，S）策略） 其基本思想是：对库存进行连续性检查，当库存降到订货点水平R时，即发出订货，订货后使最大库存保持不变，即为常量S，如果检查时库存量为I，则订货量为（S–I）。 （3）周期性检查策略（（t ，S）策略） 其基本思想是：每隔一定时期检查一次库存，并发出一次订货，把现有库存补充到最大库存水平S，如果检查时库存量为I，则订货量为（S-I）。 该策略不设订货点，只设固定检查周期和最大库存量，适用于一些不很重要的或使用量不大的物资。 该策略不需要随时检查库存量，到了固定的间隔期，各种不同的物资可以同时订货，简化了管理，节省了订货费用。 缺点是不论库存水平I降得多还是少，都要按期发出订货。 （4）综合库存策略（简称（t，R，S）策略） (t, R, S)策略是策略（t ,S）和策略（R,S）的综合。 这种补给策略有一个固定的检查周期t、最大库存量S、固定订货点水平R。当经过一定的检查周期t后，若库存低于订货点，则发出订货，否则，不订货。 订货量的大小等于最大库存量减去检查时的库存量。 例如，当经过固定的检查时期到达A点时，此时库存已降低到订货点水平线R之下，因而应发出一次订货，订货量等于最大库存量S与当时的库存量I1的差（S-I1）。经过一定的订货提前期后在B点订货到达，库存补充到C点，在第二个检查期到来时，此时库存位置在D，比订货点水平位置线高，无须订货。第三个检查期到来时，库存点在E，等于订货点，又发出一次订