连铸工艺设备07连铸保护渣及覆盖剂.pptVIP

目前高速连铸保护渣几乎都具有低Al2O3和高金属氧化物的特点；限制Na2O、 CaF2的用量。以改善渣的玻璃性能；广泛采用BaO、 B2O3、 Li2O 、K2O、MgO、 MnO等作为助熔剂加入，有效地降低了保护渣的熔化温度、熔渣粘度和抑制晶体析出。 　　　高速连铸保护渣还普遍采用复合配碳（炭黑＋石墨）来适应高拉速对保护渣熔融性能（在相对较宽的温度范围内保持较稳定的熔融特性）的要求。 ⑵高速连铸保护渣理化性能的选择 A.粘度 　粘度是决定渣消耗量和均匀渗入的重要性能之一，它直接关系到熔化后渣在弯月面区域的行为。一般地，ηV＝2～3J较合适，当拉速﹥1.8m∕min时，粘度值（1300℃）应为0.10 ～0.15Pa·s。 B.半球温度与析晶温度　 　熔化温度为980 ～1100 ℃；析晶温度小于1100 ℃。 C.熔化速度与熔渣层厚度 　熔渣层厚度控制在10 ～20mm。对应的熔化速度应为10 ～13s。 §7—4 保护渣结团 一.保护渣结团的概念 正常情况下保护渣覆盖在结晶器液面上，铺展均匀，其表面应保持着保护渣的原始状态（粉状或颗粒状）。如果在浇注过程中发现保护渣表面有结团现象，或在结晶器壁上出现严重的结杂圈现象，这是保护渣状态不正常的反映，通常称为保护渣结团。 保护渣结团可由肉眼发现，也可用细钢棒触动表面及时发现。 二.保护渣结团对浇注操作和铸坯质量的影响 连铸过程中，结晶器液面保护渣结团或结晶器四周严重结渣壳，会造成铸坯表面夹杂增加，形成表面翻皮、夹渣及坯内夹渣等缺陷。连铸保护渣结团会影响操作，造成结晶过程中表面夹渣，当结晶的钢壳出结晶器下口时易重熔或被二冷水冲走造成夹渣漏钢。结晶器内保护渣结团或结渣圈也会造成结晶坯壳与结晶器铜板表面润滑不良，形成粘结漏钢。 三.保护渣结团的原因 A.保护渣制造加工时搅拌不均匀，造成局部成分偏离：即部分保护渣内高熔点化合物集聚，而可降低熔点的化合物含量偏少，这样该部分保护渣就不能在合适的温度下熔化或出现分熔现象，即低熔点物质先熔化，高熔点物质不熔化，而造成结团，这种原因造成的结团将对铸坯质量产生严重影响。 B.保护渣中水分偏高（大于0.5％），在没有加入结晶器中就已经成团，在加入后无法铺展。 C.保护渣加入方法不对。浇注时未做到勤加少加，均匀铺盖，这种情况下，固体渣不能自己铺展，形成良好的渣层结构。 D.连铸时注速过低或浸入式水口浇注时伸入深度不正确，造成钢液面“过死”，没有一定回流和热交换，也会造成保护渣结团或结渣圈。 E.对于一些特殊钢种（如含钛钢种），浇注时析出较多的氧化物或氮化物（如TiN、TiO、 Al2O3）被保护渣吸附后改变了保护渣成分和性能，从而容易形成结团。 F.连铸时，根据断面和钢种，开浇和浇注中期使用不同类型保护渣，用错保护渣也会造成结团或结渣圈。 四.保护渣结团的处理 A.观察。查看结晶器内渣料有无结团现象。 B.捞渣。若结晶器内渣料有结团现象，则用捞渣棒将渣团捞除。 C.加新渣。将结团渣料清除后，重新加入新渣。 D.稳定液面。保持液面稳定，不断补充渣料；黑渣操作，保持渣料均匀覆盖整个结晶器液面。 注意：保持液面稳定，否则当结晶器液面下降时，结晶器壁上黏附的熔渣易形成渣条，影响铸坯表面质量。 五.防止和消除保护渣结团的措施 A.仔细检查保护渣质量，凡水分超标、不均匀、已结块的保护渣不可使用。对一些有分熔倾向的保护渣，应停止使用。 B.认真保管好保护渣。一般存放在烘房中，明确标记分种类堆放，随用随取。保护渣包装打开后就使用，不要与其它物品混合。 C.保证符合要求的注速或拉速，保证浸入式水口插入深度。 D.连铸加保护渣要勤加少加，均匀覆盖。有条件要使用加渣器。 E.连铸浇注一些特殊钢种时，要按规定更换结晶器保护渣。以防止成分变化而造成结团。 §7—5 中间包覆盖渣 作用： A.隔热保温，减少热损失； B.隔绝空气，防止钢水二次氧化； C.吸收溶解上浮的夹杂物纯净钢水。 常用：炭化稻壳。 第七章 连铸保护渣及覆盖剂§7—1 保护渣的冶金功能及理化性能 一.保护渣的冶金功能 1.绝热保温减少钢液热损失 　位于结晶器液面最上层的粉状层，结构松散，具有良好的绝热保温作用。可以防止结晶器中钢水表面结壳，避免添加保护渣形成熔渣后又固结成盖，并可防止浸入式水口周围结渣，保护渣的绝热保温作用在于保持保护渣上层粉状层又一定的厚度。 2.隔绝空气防止对钢液的二次氧化 　覆盖于钢液面上的液渣层，隔绝空气与钢液表面的接触，保护钢液表面不受空气的二次氧化。为了更好地起到保护作用，液渣层应均匀覆盖于钢液面上，渣中不应含有使钢氧化的成分，如应限制渣中氧化铁含量，熔渣的透气性要低对钢液的润湿性要