210MW机组风机液偶改变频调速的施工实践.docVIP

210MW机组风机液偶改变频调速的施工实践 　　摘要： 　　某厂8号机，210MW机组的辅机功率设计值偏大，普遍存在“大马拉小车”现象。厂用电率长期高达7%以上。虽然在节约用电方面努力做了大量工作，如通过合理调度、优化运行方式等形式大力挖掘节能降耗潜力，但厂用电率还是远远高于新建大容量机组。为此运用变频改造节约厂用电，降低厂用电率也就非常必要。8号机组原配置的高压引风机(2×1600kW/6kV)和高压送风机(2×1600kW/6kV)，均采用定速运行(50Hz)，液耦调速，节流损耗大。液偶系统设备存在故障率高、维护工作量大等诸多弊端。为此，进行了将原液偶去除，更换为变频调速的设备改造工作，电机转速可根据泵体风量大小进行调节，降低机械损耗。变频投运后，经与改造前的用电量对比，4台风机每天可节约厂用电约2.79万kWh(度)，节能效果显著。 　　一、变频调速装置的选型 　　某厂风机变频器选用的是功率单元串联多电平高压变频器(完美无谐波变频器)。该原理变频装置具有谐波含量小、共模电压小、电压变化率小、电磁干扰小、整机开关频率高、系统效率高等优点。目前，这种拓扑结构的高压变频器性能在逐步完善，功能日臻强大，在国内火电厂辅机节能应用业绩较好。 　　高压变频器采用移相变压器(6kV/0.7kV)输入方式，功率单元耐受电压低、双向谐波含量低，适合中高压大容量电机的拖动，可以直接拖动原工频 电机。只增加高压变频调速装置，电机不更换，增加工、变频切换柜，实现变频装置异常时电机工频旁路运行，保证主设备运行可靠。 　　二、高压变频装置基本功能 　　2.1 高压电机软启动：高压(6kV)变频器可以对风机电机进行无冲击电流起动方式起动。 　　2.2 闭环运行模式：在闭环运行模式下(自动跟踪)，变频器将根据偏差自动调节被控制量的实际值自动逼近期望值，实现自动控制。 　　2.3 开环运行模式(手动调速)：选择开环运行模式，变频器的运行频率将由外部模拟信号直接给定，变频器将按目标值频率运行。 　　2.4 其他辅助功能有：参数设定功能;故障查询功能;运行参数记录显示功能;与远方DCS监控系统接口;系统保护;单元旁路功能;瞬时停电再起动功能;手动工频旁路功能。 　　三、改造实施方案 　　3.1 8号机组引风机、送风机在电机与风机之间原来采用液力耦合器连接，改造后，去除液力耦合器，在电机与风机之间加装空心钢轴进行连接;根据发电机负荷大小，通过DCS控制和调节引、送风机变频器频率，进行风机风量大小的调节和控制，满足发电机的各种运行工况需要。 　　3.2 变频装置采用成都东方日立公司DHVECT-DI0200/06型高压变频器，变频器由控制柜、功率柜、变压器柜、旁通柜组成;该变频器对于输入过压、欠压、缺相、输出过载、功率单元超温、移相变压器超温、冷却风扇故障、机柜门状态、瞬时停电等等都具有保护措施。 　　3.3 变频器控制由运行人员根据机组运行工况、风量大小，通过DCS控制变频器运行频率，进行风量调节。正常方式为变频运行方式，变频器故障时切换为工频运行方式，提高了可靠性，满足了运行要求。 　　3.4 为了减少改造成本，节约改造费用。将原8号机组6kV开关室到2台引风机电机的动力电缆从电机侧抽回到变频室，从变频室另外敷设新动力电缆到引风机电机;将原6kV开关室到2台送风机电机的动力电缆动力电缆从6kV开关室侧抽回到变频室，从变频室另外敷设新动力电缆到6kV开关室;节约6kV电缆600米，节约资金约30万元。 　　3.5 改造后电气一次接线路(以甲引风机为例) 　　3.6 由于变频器功率大，发热量较大，为保证足够的通风冷却效果，在变频器功率柜和变压器柜在柜顶分别独立安装了一套整体风扇，再经过室内空调 把热风置换到室外，保证变频器的整体冷却通风要求。 　　3.7 电动机与风机之间的联接：拆除原来电机与风机之间的液力耦合器，电机与风机之间加装连接钢轴，连接轴采用空心钢轴。送风机传动方式改为中间轴直连传动，将原来弹性柱销联轴器，改为膜片式联轴器，在两副膜片式联轴器中间，加装一根中空的连接轴，膜片联轴器的型号为Form01-2501,中间轴型号为X430.10，其长度为1572mm，传动部件总重为539Kg。引风机传动方式改为中间轴直连传动，本次改造将原来弹性柱销联轴器，也改为膜片式联轴器，在两副膜片式联轴器中间，加装一根中空的连接轴，膜片联轴器的型号为Form11,中间轴型号为X429.10，其长度为1750mm，传动部件总重为649Kg。并将引风机入口挡板门由手动改为电动，以满足工频状况调节需要。这样省略了电机移位、制作基础的费用，节约改造资金。 　　3.8 加装引、送风入口挡板执行器4台。在DCS系统中增加引、送风机变频控制逻辑、入口挡板控制逻辑，并修改操作画面。根据发电