SP-20检验和试验程序.docVIP

标 题 检验和试验程序 编号 SP-20 版本 E 页序 1/6 版 本 变更说明 编制 审核 日期 A B C D D D E E 首次发行 1．修订原6.4.3；6.4.6。 2．新增添6.4.8；7.4。 1．新增添6.2.1;6.2.2内容,原6.2.1---6.2.6为 6.2.2.1---6.2.2.6。 2、6.4.8”行政部”改为”行销班” 3、修订6.2.2.5 换版，使之符合“ISO 9001:2000”标准要求 1、⑴ 修订原6.2.2.2； ⑵ 修订原6.4.2。 2、⑴ 修订原6.2； ⑵ 修订FM-20004。 3、增加附件FM-20009、FM-20010。 1、修订6.3.2条款的首件检验程序 2、修订6.2.2.5条款《来料不良通知单》的运作流程 3、修订6.2.2.7条款《生产退料处理报告》的运作流程 元西利 元西利 元西利 钟彩香 钟彩香 周福添 周福添 周福添 刘芳华 黎学勇 黎学勇 张振权 张振权 张振权 张振权 张振权 ANDY ANDY 钟瑞青 元西莉 元西莉 00/05/11 00/08/15 00/08/28 02/01/10 02/03/28 03/02/15 03/07/30 03/08/19 07/04/13 07/12/13 08/12/23 文件批准： 日期： *除非另有指明，文件生效日期为文件批准的次日。 1、目的 对检验和试验作业进行有效控制，以确保产品满足客户要求。 2、范围 适用于本公司的进料、制程、及出货的检验与试验。 3、参考文件 3.1 标识和可追溯性程序 (SP-14) 3.2 不合格品控制程序 (SP-22) 3.3 相关检验规范、型式检验作业指导书 4、定义 4.1 批量：① 按纳入或出货计划，某产品一天内计划纳入或出货的数量称为“批量”。② 如实际纳入数或出货数与原计划不相符，则实际数量也称之为“批量”。 5、权责 5.1 生产部：不合格品的返工/返修处理。 5.2 品管部：负责执行各阶段的产品检验。 6、程序 6.1 抽样方法 6.1.2 检验员按照抽样方案或相关检验规范等文件确定的抽样方法，确定抽样的数量和判定准则。 6.1.3 抽样应随机进行，除非检验规范另有规定，对有包装的产品，尽可能从更多的包装中抽取样品，构成整个抽样数量。 6.1.4 检验完成后，除不合格的样品外，其它样品应归还到产品的包装内。 6.2 进料检验 6.2.1 样品检验 6.2.1.1 来料样品抽样数量：小于或等于30PCS时全检，多于30PCS时按20%比例抽取样本，但不少于30PCS。 6.2.1.2 IQC接到采购课送来之样品后，依工程部样品图纸进行检验，将检验结果记录于《样品检查表》中，交品管部主管审核后，再交工程部进行确认。 6.2.1.3 样品检验报告最终由副总经理核准。 6.2.2 来料检验 6.2.2.1 根据仓库开出的验收单，由IQC负责对每批来料中的每一种规格的产品，单独进行抽样检验；除非产品已批准免检。 6.2.2.2 检验应依据相关的进料检验规范进行，依MIL-STD-105E单次抽样通常检验水准Ⅱ进行抽样检验，进料检验致命缺点（AA类，如材质、电气性能等）为0，重缺点（A类，如尺寸等）AQL为0.10，轻缺点（B类，如外观等）AQL为0.65。 6.2.2.3 检验结果填写在进料检验报告中。IQC依据判定准则进行合格与否的判定，并做检验与试验状态标识。 6.2.2.4检验报告需记录实测数值，以便产品追溯。 6.2.2.5 进料检验报表送品管主管审批，合格通知仓库入库；不合格开出《来料检验不良通知单》，按以下流程运作： 6.2.2.6 依检验结果，由IQC在《来料验收单》上注上相应结论“允收、特采、拣退、退货或其它”交回仓库办理相应手续。 6.2.2.7来料判为“拣退、加工后使用”的，《来料检验不良通知单》复印一份到生产部,由生产按工程所出具的方案处理.处理完后由生产部填写《生产退料处理报告》,按以下流程运作: 6.3 制程检验 6.3.1 各作业过程的检验要求，由PQC依据品质管理工程图进行检验。 6.3.2 对于须要首检的过程 6.3.2.1 当发生作业员换班作业、换岗作业、工装/设备更换、工装/设备因故障调整后使用、产品/物料更换等情形时，应进行首检。 6.3.2.2 首检先由生产作业员生产5支时实施自检，自检通过后交生产班长检验并填写《首件确认表》，实物与确认表交生产部课长确认并在确认表上签字；经部门课长确认后，生产班长将实物及《首件确认表》交品管员检验确认，品管员确认合格后将实物与确认表交品管部课长做最后一次的确认，