E-204裂纹故障情况分析8月份.ppt

而GB151-1999中对强度焊及强度胀的原理、间隙等没有特别详细的说明及要求。 压力容器安全技术监察规程中对柔性胀的外观及开槽宽度及最小拉脱力也只有简单说明。并未对焊接工艺进行详细说明。造成制造单位在管束制造过程中未根据现场具体情况制定相应的胀接方案，从而导致胀接不到位现象出现，最终导致裂纹产生。 三、原因分析： 2、制造缺陷 管束第一次泄漏后车间按照SEI要求，在管束制作完毕后进行热处理，热处理温度400 ℃，以便消除管板与换热管焊接的残余应力。而该柴油蒸汽发生器管束制造技术条件中要求，换热管与管板的连接采用强度焊加贴胀，当换热管与管板胀焊时，由于换热管处于水平放置位置，无法保证换热管与管板间间隙均匀，而设安公司未对该管束进行专项胀接评定，只是沿用原有的胀接评定方案。且由于换热管到货不是一个批次，势必造成换热管外径不一，因此换热管与管板胀焊完成后，会造成局部过度变形，或胀接力不足存在间隙。 三、原因分析： 从第一次泄漏管束宏观检验情况分析，E-204管板表面和管子内部无明显的腐蚀减薄痕迹。管板与管子的焊缝处，有垂直于管子焊缝的径向裂纹，又有环绕管子焊缝的周向裂纹。将管子剖开进行观察，未见胀接痕迹。从宏观检验可以看出，该管板上垂直于管子焊缝的径向裂纹是由于疲劳形成的，而环绕管子焊缝的周向裂纹是焊接和应力共同作用的结果。从第一次泄漏管束金相检验情况分析，管板金相组织不正常，有严重的偏析现象。其上的周向裂纹是沿晶裂纹，是由于焊接金属产生偏析和残余应力共同作用形成的，而径向裂纹是穿晶裂纹，是由于应力过大和疲劳共同作用形成。 综上所述：本次E-204管板开裂的原因与第一次检测所得结果相同，是由于SEI在设计过程中对贴胀和强度焊接工艺未作出详细说明；其次是管板和管子制作过程中，未进行胀接或者胀接不到位，造成间隙过大，应力过大；再次，加之焊接不均匀，焊缝发生了成分偏析，最后在管板和管子的焊缝处发生裂纹而发生泄漏。 针对E-204两次出现类似管板裂纹，炼油厂、大炼油项目部与SEI 对接后对E-204管束制作做出了新的要求： 1、管板原材料要求 锻件必须经正火+回火热处理，热处理工艺可根据化学成分、截面尺寸大小由制造厂决定。热加工和热成型不能代替正火热处理。 锻件的化学成分和力学性能应符合NB/T47008-2010的规定，化学成分还应控制S≤0.015，P≤0.020% 。 每个样坯应取3个试样做-20℃的夏比冲击试验，要求3个试样的平均值≥27J。允许一个试样≥27J。 四、防范措施 2管板加工要求 管板孔推荐采用数控深孔钻加工至全尺寸粗糙度和精度需达到图纸要求。 若采用一般钻床管板孔宜从管程侧开始启钻，且需先钻至管板厚度全尺寸的3/4，再精铰孔加工至全尺寸，粗糙度和精度需达到图纸要求。精加工后应抽查50%的管孔和孔桥，管孔实际直径应符合图纸要求，管板钻孔后（出钻侧） ≥96%的允许孔桥宽度必须≥5.54mm，允许≤4%的最小孔桥宽度为3.48mm。 管孔应垂直于管板密封面，器垂直度公差为0.12mm。 管板孔两端的坡口尺寸应符合图纸要求。 3、换热管与管板的连接采用强度焊加贴胀 对换热管总根数的10%进行抽查，测量并记录换热管外径d，内径di和壁厚S。当采用不同批号的换热管时，应每批分别抽查10%的管子尺寸，并做好标记。 若换热管实际外径d和管孔实际直径D相差较大时，应对管子和管板的配对组装作出优化选择，或者另行选择释放的换热管。 在管板的管孔和焊接面一级换热管端部（两倍的管板厚度）的长度范围彻底除去铁锈和油污。 焊接前可采用不加润滑剂的轻度贴胀（贴胀长度从管板端面6mm算起）或采用锥角为60度的冲头轻度扩口(不得采用点焊)，将换热管固定在管板孔 中，以保证换热管与管板孔对中及换热管伸出管板的长度尺寸符合图纸要求(必须保证图纸要求的正偏差)。 换热管的焊接采用自动氩弧焊，并用惰性气体保护。采用一道自熔加一道填丝的方法，且第二道焊的启弧点应避开第一道的启弧和收弧点。 换热管的焊接在管板上应采用对称焊的顺序(1管程与3管程对称、2管程与4管程对称)，尽量减少管板的集中受热强度。 换热管的焊接完毕后，应进入加热炉进行整体热处理。热处理工艺由制造厂决定。热处理后应测量焊缝和热影响区的硬度，其硬度值200HB。 对所有焊接接头按JB/T4730-2005进行着色检测，1级合格。 对所有焊接接头进行外观检查。要求焊缝平整圆滑、收弧处无凹陷、表面无气孔、夹渣和裂纹，换热管端部应光