钳工实习操作在设备维修中应用.doc

钳工实习操作在设备维修中应用【摘要】机器维修是一项比较复杂的工作，需要有扎实的基本功做后盾，而基本功的灵活运用又是重中之重，本文针对维修总结了一些经验。 【关键词】钳工操作；设备维修 近年来，我国对技术工人的需求量不断增加，各类技校随之发展，由于我国的自动化程度不是很高。钳工行业属于手工作业，行业对工作者来说要求比较高，知识面比较广。职校中所授的钳工技能能满足行业要求，但仍有差距，本文介绍几种钳工操作在实践中的运用。 一、划线方法的运用 正反车控制器（俗称水带）轴向移动拨叉定位销孔的划线，机床拨叉磨损在外部表现为正反手柄行程加大，若经调整摩擦片效果不显著，须更换拨叉。购买的新拨叉是标准件，应用于不同的机床，所以拨叉上定位销孔并未加工，须由钳工自己划线加工钻铰完成。此孔位置精度要求较高，又有角度要求，须仔细测量旧件，仿加工，若划线超差过大，加工后此新件作废。 首先将新旧工件同时放在一平台的两个V型铁上，用高度划针找出新件拨叉中心线Ⅰ—Ⅰ，根据测量出的旧件的销孔的倾斜角度，（用万能角度尺量出）划出新拨叉的销孔线。将工件夹持在方箱上，用高度尺找出孔中心线，孔心的找出可在圆心填铅板，用划规四次在端面铅板上划#找出。新销孔线可用万能角度尺在端面画出直线，使用划线盘通过圆心做轴心线拉出。再根据旧件圆锥孔横向位置，确定最后位置，经检查无误后，打洋冲孔钻铰加工。 二、钻铰操作的应用 以CA6150为例：此机床齿条经长时间磨损后，齿型损坏，由于在床身侧面，且齿面向下，观察不便。工作中，加工端面、溜板箱在固定点振动，车刀损坏，加工成型不美观。轴类外表光洁度不好，或有沟痕，达不到加工要求，须更换齿条。（一组四根）新齿条无螺栓连接孔，须由钳工在床身上配钻，操作难度大，强度大，钻后应铰成圆锥型，精度要求高。经过划线先在齿条上加工出螺栓孔与销孔，（由台钻加工）把齿条安装到床身上，拧紧螺丝，调节正确位置。按齿条上销孔加工出与之对应的床体上销孔。由手电钻完成，在床身上打孔。钻头的要求比较高，钻头磨成加工铸铁型。仔细刃磨按钳工工艺要求，铰刀的正确使用也是加工关键，它真接关系到齿条的装配精度。锥孔铰削余量较大，整个刀齿都作为切削刃投入切削，负荷重。每进刀两三毫米应将铰刀取出一次，以清除切屑，切忌不能倒转，为减少手铰负荷，可用手电钻夹持废铰刀进行粗铰，然后再用好铰刀手铰。用手电钻铰时，应先将铰刀放入孔内，然后再启动，防止因振动过大损坏铰齿。电钻转速高，所以进刀要小，否则铰刀折断。锥销孔与圆锥销的配合要严密，接触面积要求大于65%。在铰削的最后阶段，要注意用锥销试配，以防将孔铰深。孔铰好后要擦洗干净，锥销放入孔内，用手按紧时，其头部应高于齿条3—5毫米，然后用铜锤轻轻敲击装好。手工铰孔的光洁度一般都比较低，因为手工铰孔是断铰切削，铰刀每次停歇都可能在加工表面留下振痕。进刀不容易掌握均匀，铰削速度太低，为了获得比较理想的光洁度。在长期维修工作中，本人认为可将铰刀的结构和几何角度等方面加以改进。将铰刀切削部分的刀口用细油石研磨成0.1毫米左右的小圆角。工作时，粗铰后留余量0.04—0.08毫米，然后用改进铰刀精铰，由于刃口经过修磨，切削能力大大减弱。因此精铰主要是对金属进行挤压，使加工表面获得较高的光洁度。为了防止所铰孔经挤压出现缩孔现象，铰刀可选比孔大0.02毫米旧铰刀改制，以抵削所缩量。使用这种铰刀，光洁度可达Ra0.8.提高了配合精度，保证了溜板箱的传动精度。 三、刮削工艺的应用 以车床燕尾槽最为典型。由于磨损，精度丧失，不可避免。小的磨损可使精度减小，大的磨损可使刀架产生振动，刀具损坏，无法加工。修理的目的是消除缺陷，机床磨损以中溜板最为严重，打开楔条镶条，发现燕尾导轨局部有拉痕，应用刮削工艺加工。 首先对燕尾打磨拉痕处进行粗刮后，反复多次放入楔条并涂红丹粉显点，反复细刮燕尾及楔形镶条。镶条的刮削方法，先在标准平板上着色，将楔条放在平板上移动，找出光亮显点，要注意楔条的基准面不许刮削，根据程度，将楔条放在平板上，在四周钉木头围住，刮削应在自由状态下进行，不能加压，以防止变形。根据显点刮削，直到在导轨全长感觉运动轻重均匀，推拉灵活，并且保持楔条与导轨有0.02～0.04mm的间隙为止。刮削由于劳动强度大，切削量小、产生热量小、装夹变形小等特点，不存在振动、热变形，能获得很高的尺寸、形状、位置、接触传动精度。能使机床导轨反复受到刮刀的推挤和压光作用，从而使机床导轨表面组织变紧密，能形成比较均匀的微浅凹坑，创造了良好存油条件，改善了机床导轨副运动中的润滑情况。因此钳工刮削的机床导轨不仅完全可以满足机床工作性能的要求，而且精度更高、质量更高、性能更优。 结语：应用以上方法，基本上解决了设备维修的部分问题，但是随着时代的的发展，