关于处理阳极泥分铜液的报告.docVIP

关于综合分铜液转电解处理的实施方案 综合车间分铜液转电解的处理方案经两车间一段时间的研究与试验，已初见成果，现将车间的研究方案及相关问题做如下介绍： 综合分铜液化验数据理论分析 车间先后采取了四次综合车间分铜液进行化验，对比现6万车间电解液生产情况发现以下情况： 分铜液和电解液对比 车间 综合车间分铜液 六万电解液 车间控制范围 日期 8.19 9.1 9.1 9.17 9.18 8.21 　 g/L 　 g/L g/L g/L g/L g/L g/L Fe 1.32 0.79 1.06 　 　 0.73 ＜3 Ni 0.33 0.87 0.99 　 　 5.27 ＜13 Sb 0.097 0.26 0.26 　 　 0.35 ＜0.8 Bi 0.3 1.59 2.19 　 　 0.086 ＜0.5 As 1.16 1.35 1.29 　 　 0.83 ＜2.9 Sn 0.014 0.14 　 　 　 0.0091 　 Cu 54 　 61.72 55.21 66.02 56.89 　 H2SO4 108 　 120 94.5 114 196.39 180-210 Cl 1.75 　 　 11.93 14.26 0.053 0.05-0.1 Cl离子浓度过高 现车间电解液中Cl离子浓度要求控制在0.05-0.1g/l范围内，而十一前分铜液中Cl离子浓度较电解液明显偏高，且几次化验波动幅度较大，最高高出电解液约225倍； 经理论分析，在生产实践中适当的氯离子浓度可降低电解中的极化作用。若氯离子过高，可使阳极产生钝化,对电解生产不利。若将分铜液中的氯离子浓度降至0.5g/l以下，每日10m3的分铜液可以与净化120m3左右电解液混合，按此比例计算混合后的氯离子浓度可降至0.1g/l以下，可以满足电解生产对氯离子的要求。 As、 Sb、Bi离子浓度 从杂质元素进入阴极的情况来看，砷、锑、铋盐类水解或相互结合生成的漂浮阳极泥对阴极的粘附，机械地吸附于阴极表面或夹杂于铜晶粒之间，降低阴极铜的质量。其分铜液中的As、Sb满足车间对电解液中成分控制的范围，但分铜液中Bi的离子浓度较指标超出较多，经计算将以最高Bi含量分铜液与净化120m3电解液混合后的含量在0.247g/l左右，可以满足净化生产。 Cu离子、H2SO4浓度 Cu离子与电解液中浓度基本一致， H2SO4浓度较低，按比例可以满足电解生产； 经以上分析，车间认为综合车间的分铜液若将其中的氯离子浓度降至0.5g/l以下，即可以并入电解系统，其成分不影响电解生产。 二、分铜液实施方案 经理论与实现电解车间制定实施方案，即将综合车间每日将10 m3左右分铜液转入净化进行一段二段进行处理，处理后的脱铜后液有5 m3转入综合以充当硫酸进行分铜生产，剩余5 m3脱铜后液若经水平衡处理后能在电解系统运转即直接返回生产系统，若系统处理不了需转入反应釜进行黑酸处理再转入生产系统进行处理。 三、存在的问题与试验 分铜液方案实施涉及到分铜液中氯离子浓度过高、脱铜后液综合是否可生产使用、过量分铜后液如何处理、分铜液处理费用等四个问题，针对此问题两车间一同进行讨论与生产试验。 综合车间降低分铜液中氯离子浓度试验 由于分铜液中氯离子一直很高（10g/L以上），不能直接汇入到电解车间的电解液中，氯离子太高会影响电铜析出。经商讨研究，进行降低分铜液中食盐的添加量的试验，截止10月7综合车间分铜液的氯离子浓度已降至1.06g/l，想通过在不影响综合车间贵金属回收率的前提下，把食盐的添加量降到最低，以满足分铜液汇入到电解液中氯离子0.5g/l以下的标准。 综合车间使用脱铜后液试验 9月25脱铜后液化验 H2SO4(g/L) Cu(g/L) Fe(g/L) Ni(g/L) Sb(g/L) Bi(g/L) As(g/L) Sn(g/L) 190.76 0.0090 0.54 3.48 0.030 0.0083 0.026 0.0027 9月中旬，电解车间和综合车间一起进行脱铜后液试验，即每日转综合车间4m3电解脱铜后液，综合以脱铜后液充当硫酸制备分铜液，经过一段时间的试验，基本可以满足综合生产。计划再跟踪试验一段时间，如果没有出现异常，下一步考虑在二段和综合车间之间铺设一条管道进行脱铜后液与分铜液的转运。 过量分铜液的处理计划 若实施分铜液处理方案后，每日处理后的10m3分铜液只有5m3返回综合进行处理，剩余的5m3会增加电解系统的处理负担，现通过电解系统水平衡进行处理再加上8台反应釜进行液体处理，若系统无法处理，需增加一台反应釜进行处理（每台反应釜处理量为6.5 m3/日）。 分铜液转入电解的生产费用问题 经统计综合车间2012年、2013年月消耗铁粉费用