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“6S”现场管理学习培训 目 录 “6S”起源 “6S”释义 “6S”现场管理精髓 “6S”现场管理的实施原则 推行“6S”现场管理活动的意义 一、“6S”起源 “6S”起源于日本，是对生产现场中人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，是日本独特的一种管理方法。 1955年，日本“5S”宣传口号为“安全始于整理，终于整顿”。当时只推行了前两个“S”,即整理（SEIRI）、整顿（SEITON），其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制需求而又逐步提出了“3S”，即清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），从而使“5S”的应用空间及适用范围进一步拓展。到了1986年，日本的“5S”著作逐渐问世，对当时的整个现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了“5S”管理的热潮。 在第二次世界大战后，日本企业将“5S”运动作为各项管理工作的基础，推行各种品质管理手法，产品品质得以迅速提升，奠定了经济大国的地位。在丰田公司的倡导推行下，“5S”对于塑造企业的形象、降低成本、准时交贷、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大的作用，取得了令人瞩目的效果，“5S”逐渐被各国的管理界认识。随着世界经济的发展，“5S”已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来“5S”的基础上又增加了安全（SAFETY）要素，形成了“6S”，还有的公司增加了节约（SAVE）、服务（SERVICE）、坚持（SHIKOKU）、习惯化（SHIUKANK）等要素，形成了“7S”、“10S”等。但是万变不离其宗，所谓“6S”、“7S”、“10S”等都是从“5S”中衍生出来的。 二、“6S”释义 所谓“6S”管理是指对办公、生产现场各要素不断的进行整理、整顿、清扫、清洁、强化安全管理工作并提升职工素养的活动。旨在实现“现场管理规范化、日常工作部署化、物资摆放标识化、厂区管理整洁化、人员素养整齐化、安全管理常态化”。 （一）整理（SEIRI） 定义：将工作场所的任何物品分为有必要的和没必要的，保留有必要的物品，撤除不需要的东西。 目的：腾出空间，予以适用，防止误用，塑造清爽的工作场所。在生产现场，如果将一些非必需品放置在现场，不仅占用了生产或作业现场的空间和通道，而且妨碍现场的工作或作业，特别是一旦出现紧急情况，非必需品还影响到应急事件的处理，是潜在的安全隐患。在检修现场，如果将一些非必需品带到检修现场，将占用检修空间，并可能造成材料的误用，给设备安全带来安全隐患。 实施方法： ①对于所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到的，看不到的，清除不需要的物品； ②制定“要”与“不要”的判断标准； ③按使用频率确定“要”的物品的日常用量和整理办法； ④制定“不要”的物品的处理方法； ⑤每日进行日常检查。 二、“6S”释义 （二）整顿（SEITON） 定义：对经过整理保留下来的物品分门别类按规定位置整齐摆放，并加以明确标识，保持随用随取的状态。 目的：整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它只会让你的寻找时间加倍。塑造整整齐齐、一目了然的工作环境，缩短或消除寻找物品时间的浪费，是提高工作效率的基础。 实施方法： 采用定点、定位、定量方法对整理保留下来的必须物品进行安置。 ①落实前一步整理工作，规范工作流程； ②确定物品的放置场所、放置方法； ③核实物品的名称、规格型号并进行明确标识； ④核实确定物品的摆放数量。 （三）清扫（SEISO） 定义：经常清扫办公和生产范围内的卫生，使工作现场干净整洁。 实施方法： 清扫的对象包括工作环境、设备设施本身以及设备工艺区环境，其实施步骤为： ①明确划分清扫责任区（室内外、设备本身、工艺区、周边公共环境等）； ②建立清扫标准，并作为规范； ③按规范进行清扫，全面清除脏、乱。 目的：现场在生产过程中不可避免地会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场这样不仅会降低设备精度，导致故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；而且脏的现场会影响人们的工作情绪，降低工作效率。因此，必须通过清扫活动来清除杂物、脏乱，维持整理、整顿的效果，创建一个干净、美观的工作环境，提高从业人员满意度的要求，陶冶从业人员的身心，清醒工作头脑，提高工作效率，提升工作品质，保证安全生产。 （四）清洁（SEIKETSU） 定义：将整理、整顿、清扫进行到底，并予以制度化、标准化和规范化，进一步维持和巩固现场环境的美观状态。 实施方