模具支架铸造工艺设计说明书.doc

球墨铸铁模具支座 生产条件及技术要求 1、生产性质 试制研发。 2、材质 材质为QT400—15。 3、零件图 4、主要技术要求 力学性能：σb400MPa；δ≥15%；130-180HBW。金属组织：球化等级≤4级；石墨大小5.8级；φ（P）≤20%;ω(Fe3C)≤3%. 二、造型、制芯 1、造型 采用手工造型；砂箱尺寸600mm*620mm*250mm，每型4件。 2、制芯设备 芯盒制芯。 三、熔炼工艺 1、铁液的化学成分 ω(C)=3.6%-3.9%；ω(Si) ≤3.0%；ω(Mn)＜0.5%； ω(P) ≤0.07%；ω(S)＜0.03%；ω(Mg)残=0.03%-0.05%； ω(Re)残=0.01%-0.03%。 2、球化剂 稀土镁硅铁合金，加入量为铁液质量分数的1.5%-1.7%。 3、出炉温度 1420-1440℃。 4、浇注温度 1320-1380℃。 5、孕育剂 75Si-Fe合金孕育，加入量为包内铁液质量分数的0.3%-0.7%。 6、熔炼设备 0.5t无芯工频感应电炉熔炼原铁液；在100Kg铁液包中进行球化处理；转50Kg浇包进行浇注。 四、主要工艺参数 1、加工余量 2-3mm,模具支座面机械加工余量取3mm；模具支座底面及侧面机械加工余量取2mm。 2、收缩率 1%。 3、拔模斜度 1°。 4、砂型硬度 砂型硬度大于40（C型硬度计）。 5、吃砂量 吃砂量为30-60mm。 6、型砂性能 湿压强度为0.12-0.14MPa，透气性≥100cm2/（Pa*s），紧实率为40%-48%（夏季），41%-47%（冬季）。 7、铸造圆角 铸造圆角为R2。 五、铸造工艺方案 1、浇注位置及分型面的选择 由于本铸件采用试制研发的方案进行设计，其可能的分型面的选取有如下图所示的6种： 但是，根据分析及铸件实际分型面的选取原则，我们不难发现方案3、4、5是根本无法起模的，故应舍弃；再由于方案2不能很好的保证铸件孔的同轴度，且容易发生错型、不易合箱，故也应舍弃；方案1使得大部分铸件都处在下型，且能很好的保证铸件孔的同轴度及圆度；方案6下芯方便，上下模样相同；故最终，确定方案1和方案6为本铸件的可行分型面选择方案。 2、对于方案1 2.1 型芯设计 根据铸件孔的基本尺寸及其加工余量，确定型芯的相关尺寸。砂型的实际工作长度L=101mm，垂直芯头与芯座之间的间隙S=0.5mm，垂直芯头与芯座之间的侧隙s/2=0.25mm，垂直芯头高度h=h1=30mm，垂直芯头的斜度α=9°，砂型直径D=46mm，相关数据参数如下图所示： 2.2、工艺分析图的确定 根据对零件结构优化、分型面、加工余量、拔模斜度以及型芯的相关设计，作出铸件的工艺分析图如下所示： 2.3、铸件图的确定 根据之铸件的分型面选择以及铸件加工余量和拔模斜度的确定，作出连杆铸件图如下所示： 2.4、冒口设计 根据球墨铸铁凝固特点，此件采用控制压力冒口进行补缩。这是因为当铸件以液态收缩为主时，冒口内铁液补给铸件以消除集中缩孔。 共晶膨胀初期，由于砂型硬度高，铸件内部压力大，多余铁液倒回入冒口，以降低铸件内部膨胀压力，防止铸件膨胀。而当冒口颈凝固后，共晶膨胀造成内压力自补缩，克服缩松缺陷，因此冒口大小选择以及冒口颈尺寸选择尤为重要。 铸件相关参数计算 通过运用三维设计软件UG，测算出铸件的体积V=2157.5㎝3 进而计算出铸件质量m=V*ρ=2157.5*7.3=15.75Kg 铸件关键模数的确定 对于φ62的热节圆 铸件模数 Mc1=Drb/[2*(Dr+b)]=62*101/[2*(62+101)]=19.2mm 对于φ40的热节圆 铸件模数 Mc2= Drb/[2*(Dr+b)]=40*101/[2*(40+101)]=14.3mm 根据以上分析，Mc1 Mc2，Mc1是计算冒口时起决定性作用的模数，故选择Mc1为铸件的关键模数较合适。 冒口模数及冒口颈模数的确定 根据《材料成型工艺》图4-35控制压力冒口的模数和铸件关键模数的关系，取冒口模数Mr=13.0mm。 又冒口颈模数Mn=0.67Mr，故Mn=8.7mm，取Mn=9mm。 冒口尺寸的确定 查阅标注冒口系列尺寸关系，由Mr=0.189d得：d=68.8mm，取d=70mm。冒口高度h=1.5d=1.5*70=105mm；冒口质量m=1.04d3ρ=2.6Kg。 选用矩形冒口颈，由Mn=ab/(a+b),a为冒口颈宽度，b为冒口颈高度；取a=50mm，b=8mm。 冒口形状及冒口颈尺寸如下图所示