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钢波纹管涵洞技术交底 钢波纹管涵洞施工技术交底 （一级） 一、钢波纹管涵 1、测量放样 管涵施工前，首先应准确定出管涵中心及纵横轴线。基坑边坡坡度可依土质情况按设计和规范要求所列基坑坑壁坡度适当放陡。基坑宽度与涵洞基础尺寸相同。放边桩应考虑换填厚度，一次放够尺寸。 工艺流程图 2、基坑开挖 路基填筑至涵洞砂砾石垫层以上2米标高处且压实度达到路基填土要求后，使用反开挖涵洞地基。 基坑开挖采用人工配合机械开挖的办法，砂砾石垫层顶至基坑顶面开挖时放1:1坡度。弃土就近运至填方路段进行利用。 基底标高必须按设计严格控制，松散浮土清除干净。若有局部超挖，不能用松土填补， 只能在基础施工时调平。 挖至设计高程若基底承载力达不到设计要求，报监理工程师和设计单位进行换土或其他加固措施。 当挖至设计高程且基底承载力满足设计要求时，应报请监理工程师验收，及时下基封闭回填，以免地下水或地表水影响基底承载力。 3、基础施工 当基底承载力满足设计要求并报验合格后，回填1.2米砂砾石，砂砾石分层回填并夯实，相对密度不小于95%。 4、整体钢波纹管施工 1）施工前准备：备齐安装工具、安装所需配件，检验波纹管各管节的长度、直径是否与该涵符合，设涵管安装指挥一名，负责指挥起吊及施工人员现场操作。 2）安装前工作：检查涵管底部基础平整度、标高及基础预拱度的设置，确定涵洞位置、中心轴线、中点。 3）连接安装钢波纹管：根据实际情况，排放管涵。安装时从一侧排放第一根管节，使其管中心和基础纵向中心线平行，同样把第二根管放置就位，当两根管相邻法兰间距在3～5cm的缝隙时，用小撬棍对准法兰上的螺栓孔，使其两根管法兰上的螺栓对正，这时从第二节管的另一端用撬杠撬动管节，使其向涵洞纵向平移，当两法兰间距在2cm左右时，将各个螺栓插入螺孔，套上螺母后，稍初拧，不拧紧螺母。 4）镶密封垫：由于现场地形等原因，有时相邻两法兰之间间距较小，这时用手锤、凿子把两法兰之间凿开大约1cm的缝隙，用螺丝刀把密封垫镶在两法兰之间，有时管节顶部两法兰间距较大，密封垫镶嵌困难，用绑扎丝把密封垫绑在螺栓上固定，然后工人开始对称拧紧螺帽。直至从外观看两法兰之间只有2～5mm的缝隙即可。 5）拧紧螺母：待全部组装完毕后，再逐个拧紧螺母。每个螺母的扭力矩不得小于135.6N·m，最大不得超过203.4N·m。用机动扳手时，拧扳时间应持续2s～5s。此后以此方式依次连接。 6）管壁内外涂沥青：涂乳化沥青或热沥青两道，从外观看管壁内外均匀的涂成了黑管即可，沥青涂层的总厚度应不小于1mm。 7）用千斤顶校正整道涵管，使其中心位于涵位的中心轴线上。 5、两侧及顶部回填 1）楔形部回填：钢波纹管涵的楔形部密实度很重要，回填材料采用C15砼。 2）涵管两侧部位及顶部回填：两侧及顶部1m范围内回填沙，回填沙分层回填密实，回 填采用小型震动器具进行夯实，涵顶回填厚度超过50cm后采用18T压路机压实每层厚度15cm，压实度满足规范要求。涵顶覆土厚度小于50cm禁止任何重型机械和车辆通行。回填时涵洞两端端墙处向结构的中心进行回填。 3）从回填开始到涵顶填土结束，最终截面尺寸与组装时的尺寸差异最大不得超过2%。如截面变形量超过变形范围，应立即终止施工，查明原因，采取相应措施将变形量控制在标准要求范围内。 6、洞口砼施工 洞口端墙、八字墙按图纸要求进行施工，采用C20混凝土，洞口铺砌采用C20片石混凝土。 1）模板加工及安装 模板采用组合钢模板。模板使用前进行清理与检查，有变形的不得使用。施工前模板刚度、强度、稳定性及结构各部形状、尺寸已经经过校核，符合规范及设计要求。 模板安装要直顺、平整，接缝采用双面胶条填塞，保证接缝严密、不露浆。模板支设完毕后，对模板高程及平面位置进行复测，并检验模板稳定性。 2）混凝土的拌制、运输 ①拌制前，实验室必须对于砂、石进行含水量检测并对配合比进行调整，然后下达施工配合比。 ②混凝土必须严格按实验室下达的施工配合比进行拌制，实验室必须作好成品混凝土各项检测工作。 ③混凝土由混凝土站集中拌制，罐车运至施工现场，流槽入模。 3）混凝土浇筑 ① 浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和塌落度。 ② 混凝土入模高度超过2米时，采用溜槽布放混凝土，混凝土堆积高度不超过1m。 ③ 混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，每层浇筑厚度不大于30cm，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。 ④ 浇筑混凝土时，采用振动器振实。混凝土振捣至密实，不再冒出汽泡，表面呈现平坦、泛浆。 ⑤结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行休整、