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核燃料化学工艺学 Part Ⅱ 核燃料后处理 第五章 溶剂萃取工艺过程 第十三讲 聂小琴 第五章 溶剂萃取工艺过程 5.1 普雷克斯流程概述 5.2 共去污-分离循环 5.3 钚的净化循环 5.4 铀的净化循环 5.1 普雷克斯流程概述 5.1 普雷克斯流程概述 共去污分离循环 装置：1A,1B,1C混合澄清槽 任务: 实现铀钚与裂片元素的分离，以及铀钚之间的分离。 铀的净化循环 装置：2D,2E混合澄清槽 任务：完成第一循环铀产品液的进一步净化 钚的净化循环 装置：2A,2B混合澄清槽 任务：完成第一循环钚产品液的进一步净化 5.1 普雷克斯流程概述 蒸发浓缩器 装置： 1CU 任务：便于对2DF调料 调料罐 装置： 2DF,2AF 任务：调酸调价 水相废液 装置：1AW,2DW,2AW 污溶剂 装置：1CW,2BW,2EW 5.2 共去污-分离循环 (一) 过程概述 (1) 共萃取共去污(1A) (2) 1B槽(铀钚分离槽) (3) 1C槽 5.2 共去污-分离循环 (一) 过程概述 (1) 共萃取共去污(1A) 1AF: 萃取料液 1AX: 有机萃取剂(30％TBP－煤油) 1AW: 水相萃残液 1AS：洗涤剂(1～3mol/L HNO3) 1AP：萃取液（有机相） 5.2 共去污-分离循环 (一)过程概述 (2) 1B槽（铀钚分离槽） 1BX：还原反萃剂 1BS：补充萃取剂 1BP：水相反萃液 1BU：含U有机相 5.2 共去污-分离循环 (一) 过程概述 (3) 1C槽 1CX：铀反萃取剂 1CU：含铀水相反萃液 1CW：污溶剂 5.2 共去污-分离循环 (二) 工艺条件的选择 (1) 共萃取共去污(1A) (2) 铀钚分离(1B槽) (3) 铀的反萃取(1C槽) (4) 污溶剂的净化与复用 5.2 共去污-分离循环 (二) 工艺条件的选择 (1) 共萃取共去污(1A) ① 料液铀浓度 ② 料液和洗涤剂的硝酸浓度 ③ TBP浓度 ④ 铀饱和度 ⑤ 流比 ⑥ 温度 5.2 共去污-分离循环 (1) 共萃取共去污(1A) ① 料液铀浓度 高(生产能力/进料级的铀饱和度) 太高(粘度/密度/流动性) 加浓铀燃料元件：200-300g/L 天然铀或低加浓铀：1.8mol/L 5.2 共去污-分离循环 (1) 共萃取共去污(1A) ② 料液和洗涤剂的硝酸浓度 高酸(3mol/L)进料低酸(1mol/L)洗涤 优点： 有利于去除钌/锆/铌 缺点： 降低了设备的生产能力； 有机相降解比较严重； 提高了试剂消耗量，增加了强放废液处理和贮存费用。 5.2 共去污-分离循环 (1) 共萃取共去污(1A) ② 料液和洗涤剂的硝酸浓度 低酸(0.5-1mol/L)进料高酸(2-3 mol/L)洗涤 依据： 当1AF料液中锆铌含量比钌多时 优点： 由于采用较高铀浓度的料液而提高了设备的生产能力； 降低了强放废液1AW的硝酸浓度。 缺点： 增加了铀/钚净化循环除钌的负担。 5.2 共去污-分离循环 (1) 共萃取共去污(1A) ③ TBP浓度 所处理对象 高加浓铀燃料元件 2%-15%(体积)TBP浓度 天然铀及低加浓铀燃料元件 30% (20%-40%) (体积)TBP浓度 生产能力 水力学性能 铀/钚和裂片元素分配系数 5.2 共去污-分离循环 (1) 共萃取共去污(1A) ④ 铀饱和度 有利于去除裂片元素 增加铀/镎/钚的损失 60%-80% 5.2 共去污-分离循环 (1) 共萃取共去污(1A) ⑤ 流比(1AF:1AX:1AS的流量比) X:F 有机相和料液比 X:S 有机相和洗涤剂比 流比大 降低铀饱和度，对去除裂片元素不利 流比小 提高铀饱和度，导致运行不稳定，造成铀/钚的流失量增大。 5.2 共去污-分离循环 (1) 共萃取共去污(1A) ⑥ 温度 TBP萃取铀/钚的过程是一个放热反应过程 高温 有利于除钌，改善澄清分相，对铀/钚的收率有好处 低温 有利于除锆/铌 洗涤段加热到50-55℃ 5.2 共去污-分离循环 (2) 铀、钚分离（1B槽） 原理 选择适当的还原反萃剂，将钚由Pu(Ⅳ)还原到不被TBP萃取的Pu(Ⅲ)，从有机相转入到水相。铀仍以六价状态存在于有机相中，从而实现了铀与钚的分离。 关键 还原反萃剂的选择 还原反萃剂的浓度确定 各种干扰因素的排除 5.2 共去污-分离循环 (2) 铀、钚分离（1B槽） ① 氨基磺酸亚铁用量 ② 硝酸浓度 ③ 补充萃取剂用量 5.2 共去污-分离循环 (2) 铀、钚分离（1B槽） ① 氨基磺酸亚铁用量 [Fe(NH2SO3)2] 铀和钚分离的程度，取决于Pu(Ⅳ)还原到Pu(Ⅲ)的完全程