波纹管阀门用金属波纹管的液压成型与焊接成型的比较.docVIP

波纹管阀门用金属波纹管的液压成型与焊接成型的比较 用于波纹管阀门的金属波纹管主要有液压成型波纹管和焊接成型波纹管两种。 液压波纹管通过增加层数提高耐压力, 耐压性能好。多波一次成型或单波连续成型, 生产周期短, 价格低, 刚度大, 允许位移小(单波位移为波距的15% ～20% ) 。原材料为无缝管坯或有缝管坯, 极薄壁无缝管生产工艺复杂, 有缝管对焊接设备要求较高, 国内小直径有缝管生产工艺不成熟。液压波纹管标准化和系列化程度高，用户可根据专业生产厂家样本选型。 焊接波纹管一般为单层或双层, 耐压性受限制。焊缝数量与波数成正比, 生产周期长, 价格高, 刚度小、允许位移大(压缩率达40% ～60% ) 。原材料为板材或带材, 比较容易获得, 并且可以选用塑性差而弹性性能好的材料, 标准化和系列化程度差。 波纹管阀门的使用工况越来越苛刻, 对波纹管的材料提出了更高要求。在阀门用特种材料波纹管选用过程中, 要根据阀门具体工况, 选择合适的材料和波纹管成型方法。阀门用特种材料波纹管因具有耐高压、耐高温、耐腐蚀、长寿命的特点, 必将成为阀用波纹管的发展趋势。 液压加工是截面为圆形、椭圆形、矩形、跑道形等环状波纹管成型的普通工艺方法。调整好模具和管坯料的相对位置以后，向管坯料内腔充压，再沿其轴向进行机械压缩，一根给定长度的波纹管就很快形成了。这是液压成型的一种方法，叫做多波一次成型法。一般作弹性元件的波纹管，多采用这种加工方法。但对作为金属软管本体的波纹管来讲，该方法就不行了。因为这类波纹管要求越长越好。为此，人们创造了另一种液压成型的方法，即单波连续成型法。它能够在管坯料长度条件允许的情况下，连续成型几十、几百、甚至几千、几万个波纹。使用时，可按所需长度或所需波纹数截取。从这个意义上来讲，它可以代替多波一次成型机床。只要更换不同规格的模具，就可以生产不同规格的多功能设备，是该生产线上的关键设备。 单波连续成型法 金属波纹管单波连续成型的工作程序如下。 ㈠合模 上、下两片对称的推模 ④和模片⑦同时平行地向管坯料轴心线垂直移动，将安装在芯轴②上的薄壁管坯料①从外表面紧紧地包住。 ㈡进芯轴 芯轴克服密封圈③和管坯料内壁的摩擦阻力，向左移动，使固定在芯轴上的密封圈与模片相对运动到事先调定的位置。 ㈢充填压力液体 工作液体从芯轴中心孔流向两道密封圈之间，对管坯料内壁起作用。在液体压力的作用下，两道密封圈之间的管坯料凸起，形成初波。 ㈣进推模 推模克服弹簧⑥的阻力，沿着导向滑杆⑤向右移动，使原先初波的高度民主增加，宽度缩小，直至设计尺寸为止。 再经过：五、泄液压；六、分模；七、退芯轴；八、退推模这四个工序把已经成型的波纹管从模具中脱出来；同时，又为下一个波纹的成型做好了准备。如此循环。每成型一个波纹约用4~40秒的时间。通径越大，成型所需的时间就越长。 成型模具设计要素 波纹管液压成型模具由一个芯轴、一付推模和一付模片组成。它们工作部位的截面形状相应于波纹管截面形状而变化。材料宜用中碳钢或普通合金钢，如45、40C 。其强度、硬度和韧性方面的要求可与一般模具设计标准相同，但膜具各部位的几何尺寸，形位公差的确定，必须根据长期实践所获得的成熟经验来考虑。否则，成功地设计出理想的模具是很困难的。 不柱度和不同轴度 对于通径为150毫米以下或各种当量截面的，不同波形的中小规格的波纹管，推膜中心工作部位的不同轴度不能大于0。03~0。05毫米，其不柱度不能大于0。05~0。08毫米。尤其是对矩形截面的波纹管膜具，要求还要更高一些。否则，在合膜的时候，就可能将管坯咬破，使之漏液，结果会由于压力损失而使波纹成型不出来。即使管坯未被咬破（仅是被咬伤了），成型时，这个部位壁厚就会更加变薄。这样，必然影响它的使用寿命。对于矩形截面的波纹管，则在四个面上的波纹厚度、波谷宽度可能产生不均匀，或是波纹深度有差异。因此，严格地掌握不柱度和不同轴度的允差，是波纹管液压成型膜具设计中的一个基本原则。 配合 在设计模具时，当然不能机械地按照管坯料通径及壁厚去换算。由于管坯制造公差，管材薄壁的娇嫩性及单波连续成型工艺特点等原因，根据波纹管截面大小的不同，推模、模片与管坯料外表面应呈静配合或相当于静配合的过渡配合状态。它们之间没有间隙。推模、模片中心的工作部分要比管坯料的原始外径大0。02~0。05毫米。而芯轴与管坯料内表面应呈动配合状态。它们之间有较大的间隙，芯轴外径要比管坯料原始内径小0。05~0。50毫米（通径越大，该间隙也应越大）。为了保证成型过程中不泄露，密封圈外径要比芯轴外径大一些，使套装在芯轴上的管坯料的实际支承是密封圈，而不是芯轴本身。否则，在工作过程中则可能出现下述两个问题： ①由于模片、推模对管坯料包夹不紧而造成泄露； ②由于芯轴在管坯料中自然状态不稳定而造成密封