铸坯表面缺陷.pptVIP

横裂、角横裂的成因： 防止横裂、角横裂的对策 星形裂纹的成因： 弯月面以下坯壳冷却收缩离开结晶器壁； 由于气隙，坯壳温度回升； 在钢水静压力下，坯壳向外膨胀； 角部坯壳较厚，难以向外膨胀变形； 膨胀鼓肚变形使角部发生“旋转”，离开结晶器壁； 角部附近产生气隙，助长角部裂纹产生； 脱方、冷却不均匀均加重角部裂纹。 结晶器内钢水流动控制； 减小结晶器角部曲率半径； 优化结晶器锥度（多锥度、抛物线锥度等）； 结晶器均匀冷却； 降低二冷强度。 针孔的成因： 表面夹渣的成因： 表面凹陷成因 结晶器铜板凹坑造成铸坯局部凝固迟缓； 铸坯表面局部堆积保护渣，造成铸坯局部凝固迟缓； 结晶器冷却不均匀造成铸坯坯壳厚薄不均匀 结晶器液面波动。 防止对策 结晶器液面波动控制； 高熔速、低熔化温度保护渣； 结晶器钢水流动控制； 足辊排列。 结晶温度 结晶析出会降低保护渣的润滑效果，拉漏可能性增加； 结晶温度高可以减弱液体保护渣的发达程度，减缓传热； 固体保护渣层中结晶相析出，渣膜中易产生微裂纹和晶界均会增大传热热阻； 降低玻璃相辐射传热的效果。 采用添加Na2O、Li2O来降低保护渣粘度 二冷采用弱冷，防止纵裂纹扩展 纵裂纹是在结晶器弯月面附近产生的 新日铁佐伯毅等[1]的研究 [1] 铁と钢，68(1982)，1773 纵裂纹总是发生于厚薄不均匀坯壳中较薄坯壳 表面，这是因为初生坯壳如厚薄不均匀，在较 薄的坯壳处便形成应力集中，应力超过坯壳强 度时，即导致纵裂纹的产生。 佐伯毅，铁と钢，68(1982)，1773 正常坯壳与裂纹坯壳厚度的比较 采用加入FeS示踪剂法： 裂纹坯壳： S＝0.074 t0.867 正常坯壳： S＝0.092 t0.867 亚包晶铸坯纵裂纹发生率高主要是凝固过程 或凝固后?＋L?? 相变引起的体积收缩所导 致的不均匀传热和不均匀凝固造成的。 亚包晶钢凝固过程发生?＋L?? 相变时，产生0.38％的体积收缩， 铸坯与结晶器壁之间产生空隙， 空隙处传热速率降低，局部凝固 迟缓，造成坯壳厚度不均匀，应 力下裂纹在凝固壳薄弱处产生。 采取的对策： 防止铸坯表面纵裂纹的要点: ? 坯壳迟缓凝固造成的凹陷伴随的粗大纵裂纹； ? 结晶器均匀缓冷减少坯壳不均匀性； ? 二冷均匀缓冷防止裂纹扩展。 ? 保护渣均匀流入； ? 采用较高凝固温度、结晶温度保护渣； ? 液面波动控制； ? 适当控制拉速； ? Mn/S比； ? 气水二冷； ? 二冷自动控制。 一、保护渣对防止纵裂纹具有的重要作用 保护渣的作用： ?防止钢液氧化； ?钢液表面保温； ?吸收夹杂物； ?润滑； ?铸坯与结晶器之间 均匀传热。 液态保护渣膜： 0.1～0.2mm厚，在固态渣膜与铸坯之间起 润滑作用; 结晶相保护渣膜： 0.5～1.5mm厚，随结晶器运动； 玻璃相保护渣膜： 0.5～0.6mm厚，开浇渣成分，与结晶器壁 结合紧密，随结晶器运动。 粘度 粘度是连铸保护渣的重要物性参数 ?粘度高，摩擦力大，保护渣不易流入坯壳与结晶 器壁间的间隙。 ?粘度低、保护渣流动性好、传热速率高。 ? 粘度 凝固温度 熔化温度 CaO ? ? ? SiO2 ? ? ? CaO/SiO2 ? ? ? Al2O3 ? ? ? Na2O ? ? ? F ? ? ? Fe2O3 ? ? ? F、B2O3、Al2O3对保护渣粘度的影响 1991 Steelmaking Conference Proceedings, p617 F、B2O3、Al2O3对保护渣凝固温度的影响 流入不足或流入过剩，均会造成坯壳不均匀， 引发纵裂纹产生。 流入过剩引起的纵裂纹 流入不足引起的纵裂纹 造成流入不足的原因： ? 保护渣粘度偏 高； ? 钢水表面液渣 层过薄； ? 拉速偏低； ? 钢水表面供热 不足。 宝钢浇铸含碳0.07～0.11％钢板坯 纵裂纹与液渣层关系 粘度 ?， 熔化温度 ? , 熔速 ? －－ 液渣层 ? 拉速 ? ,保护渣耗量? , 钢水温度? －－液渣层 ? 合理的温度控制模式，避开脆性温度区； 采用气水冷却； 减少比水量。 * 连铸坯表面缺陷成因及防止对策 主