间歇注入封堵大孔道油层技术.docVIP

间歇注入封堵大孔道油层技术 大孔道油层的物性特点： 油层岩石有效孔隙度大。 采油厂开发区域内油水井大孔道油层的有效孔隙度通常在10-20%之间，按储集层孔隙度分级评价标准（砂岩），应在中等—好—极好三个等级之间。 油层渗透率好,吸水能力强。 采油厂开发区域内油水井大孔道油层的渗透率通常不低于0.1um2，部分油层渗透率高达1-3um2，按储集层渗透率分级评价标准，应被评定为渗透性好和渗透性极好的油层。 经过强采强注等措施后，使大孔道油层的孔隙度和渗透率进一步增大。 经过长期的强采强注后，导致油层出砂严重，使井筒附近油层严重亏空甚至使油层形成了高渗流带，同层生产的油水井之间的连通性进一步增强。448井的H㈢Ⅲ1123、5与50m外的3113井具有良好的对应关系， 2006年8月在对448井的H㈢Ⅲ1123、5进行封堵超细水泥封堵之后，3113井进行转注作业，起出抽油泵后发现泵筒内有大量水泥浆，足以说明以上两井之间具有非常好的连通性。 在较低的泵压下（通常在15MPa以下），大孔道油层的吸水能力在500L/min以上，部分亏空严重的油层甚至会发生自吸。 常规超细水泥封堵技术的作用机理及施工工艺： 封堵机理： 超细水泥封堵技术以超细水泥为主剂，多种添加剂复配，形成一种颗粒型、高强度的封堵剂。超细水泥具有粒度小(平均粒径小于5um,最大不超过10um)的特点，这一特点使其具有良好的水化性能、流变性和易进入地层的能力，它和一定比例的水均匀混合凝固后形成水化产物硅酸钙，其结构均匀致密，具有较高的抗压强度和较好的抗渗透能力。因此，根据油层物理学基础公式 K= Фd2 /32 式中：K—渗透率，um2； Ф—孔隙度，%； d—地层平均孔径，um。 向地层注入悬浮体形堵剂(超细水泥浆)，进入封堵段后固化、凝固，必然会降低高渗透层(即高含水层)的有效孔隙度及平均孔径，进而降低其渗透率，最终达到堵水、封窜、堵漏的目的。 施工工艺： 堵剂基本配方 由水和水泥混合而成的水泥浆，通常需加入缓凝剂等添加剂来改善体系的性能。室内对堵剂配方进行了系统的试验，得出的基本配方是：水灰比为0.65的水泥浆+3‰～4‰缓凝剂等。 堵剂的主要性能 封堵强度大于15MPa，封堵率大于98%，初凝时间大于5h。 工艺参数设计 挤堵压力:10-40MPa。 排量控制:堵剂排量一般控制在300L/min左右。 堵剂用量:现场施工中，水泥浆用量可由下式计算： Q= πr2hФ 式中：Q－封堵目的层的水泥浆用量（m3 ）； r－封堵半径（m），根据河南油田堵水经验，堵剂处理半径一般为1m，孔隙度和渗透率较好时取1.2m； h－封堵段砂层厚度（m）； Ф－地层孔隙度（%）。 以平均孔隙度为20%计算，通常情况下每米地层堵剂用量为0.6-0.8m3。 施工工序： 前期准备（通井、刮削、洗井、验证封堵层与上下油层间是否窜槽、填砂以保护底部油层。）； 下入封堵施工管柱，正洗井、坐封、打开滑套，试挤清水、验证封隔器和管柱的密封性； 按要求以最短的时间配制好所需的水泥浆后立即挤入地层、按设计要求一次性将所需清水顶替到位（泵压大于20MPa时套管应打平衡压力）； 关井扩压； 反洗井（若井口有溢流时应保压洗井）； 上提管柱至安全高度或起出井内全部管柱、关井候凝72小时； 钻塞至被封堵层底界以下后对被封堵层试压10-15MPa，30min压降小于0.5MPa为合格。 超细水泥封堵大孔道油层一次成功率偏低的原因分析： 油层物性太好，堵剂用量难以预计。 由于大孔道油层的孔隙度大、渗透性好，再加上经过长期的强采强注后导致油层出砂严重，使井筒附近油层严重亏空甚至使油层形成了高渗流带，油层孔隙度和渗透率已远远超过其原始数值，用常规的超细水泥封堵工艺对大孔道油层进行封堵时，堵剂在进入油层后，很难充满井筒周围严重亏空的高渗地带，因而对此类地层难以一次封堵成功，而如果增大封堵半径，堵剂用量将按平方关系增加，大大增加了施工成本。 超细水泥浆的流变性好，在油层的驻留性差、易流失。 通常情况下，为了保证施工安全，需要将超细水泥浆的初凝时间调整在5h以上，所需的缓凝剂用量一般不低于超细水泥干剂质量的3‰～4‰，以此配方配制的超细水泥浆封堵大孔道油层时，由于超细水泥浆的流变性好，当其进入井筒附近的高渗油层后，在油层孔隙中的驻留性差、易流失，在顶替清水的推动下会扩散至远井地带并在稠化之前被地层水稀释并流失，最终导致了封堵失败。 实例：413井超细水泥封堵—该井封堵目的层射孔数据如下表： 依照以往超细水泥封堵的经验，按1m的半径计算该井封堵所需超细水泥浆13m3，2007年3-4月先填砂保护下部非封堵层，试挤测得该段油层在15MPa的泵压下的吸水量为610L/min且停泵后泵压即降为0，4月4日对目的层进行超细水泥