切分轧制技术在翼钢及应用.docVIP

切分轧制在翼钢轧钢的应用 连国丑 摘要：简单介绍了翼钢公司切分轧制技术，主要分析了翼钢切分轧制过程常见问题的解决，经过多年的生产实践切分技术在翼钢生产中逐步成熟，各项指标不断得到进步。 关键词：切分轧制，轧件，切分轮 前言 切分轧制是指在轧制过程中运用特殊孔型将一个钢坯沿纵向同时切分为两根以上的轧件的轧制方法. (1)由于实现双线或多线轧制，使产量大幅度提高，尤其对生产小规格的产品，若采用相同的轧制速度，切分轧制的机时产量比单根轧制提高88％～91 ；在较大规格轧制中，若机时产量相同，切分轧制的轧机速度比单根轧制降低一半，从而对设备稳定顺行，加热炉加热能力得到充分发挥。 (2)用同样尺寸坯料生产同样规格成品，只需轧制双倍的断面，因而可减少道次即节省轧机架次，缩短轧线布局。 (3)在条件相同时，因粗中轧速度的提升，采用切分轧制可降低钢坯的加热温度4O℃左右，燃料可降低2O%左右，电耗可降低15％左右，轧辊消耗可降低15％。 翼钢生产线工艺介绍 翼钢公司轧钢作业区现有两条棒材生产线，一轧线主要生产∮18---∮32规格螺纹钢，二轧线主要生产∮12---∮16规格螺纹钢，其中两条生产线在生产∮12---∮22规格螺纹钢时都采用切分轧制，现以二轧线为例给以介绍。 翼钢轧钢二线主要工艺如下： 轧钢二线加热炉为蓄热式推钢加热炉，粗轧机组为6架轧机平立交替布置，粗轧后有1#剪用于轧件头尾剪切和事故碎断使用；中轧机组为6架轧机平立交替布置，中轧后有2#剪用于头尾剪切和事故碎断使用。精轧机组由6架轧机组成，其中14架为立轧机，16架、18架为平立可转换轧机，其它为水平布置。切分轧制时15架，16架分别为预切分和切分道次，轧线精轧出口到冷床区域布置有穿水冷却系统，倍尺剪切，上冷床系统用于轧后控制冷却和冷床上料。 翼钢轧钢切分轧制指标 翼钢轧钢经过近几年的不断实践和探索，切分轧制技术不断进步，各项经济技术指标得到了较大的提升。下表为翼钢轧钢切分轧制各规格主要指标： 规格 出口速度（m/s） 机时产量（t/h） 坯耗（Kg/t） 定尺率（%） ∮12 15.8 85 970.0 99.10 ∮14 14.5 110 983.0 99.20 ∮16 13.2 130 983.0 99.20 ∮18 13.7 160 988.0 98.80 ∮20 11.5 180 986.0 99.00 切分轧制要点分析 切分轧制技术在翼钢轧钢的应用，经历了故障多发，产品质量不稳定到目前生产稳定顺行，质量稳步提高，指标持续进步，并且随着切分轧制技术的积累和不断的革新，翼钢轧钢完全掌握了切分轧制技术，为翼钢公司充分释放产能，持续指标进步，节能降耗发挥了巨大的作用。现就翼钢轧钢切分轧制过程这几年来积累的一些经验介绍如下，望能相互借鉴。 加热质量控制 切分轧制过程中轧件从精轧16#架开始纵向切分为多线（翼钢公司现为二切分和四切分），为此要求切分后几条线的头部切分必须均匀，如果轧件头部钢温较低，在轧制过程中轧件头尾部散热较快，两把剪子切头尾长度不够，很可能产生头尾部粗大或变形，直接导致精轧机组堆钢事故的发生，为此在生产过程中既要提高加热段的钢温，确保钢坯加热均匀，又要对轧件头尾的温度相对提高30℃左右，同时必须确保两把剪子作用的发挥，以消除因轧件头尾在轧制过程中变形后切分不均匀问题。 料形控制 精轧15#架、16#架孔型及切分轮简图如下： 轧件尺寸作为轧钢最主要的工艺参数，其控制水平直接关系到轧线的顺行与产品质量的提高，同时在切分轧制过程中料形控制也是生产中的难点问题，随着轧槽的磨损，轧机刚性的变化，张力的变化，导卫的磨损都会影响到料形的变化，而且在生产过程中料形的控制主要根据在线测量尺寸进行调整，但其随着上述条件的变化在相同测量尺寸下其断面面积和轧件形状未必能保持一致。现就轧件截面积和形状的变化容易产生的问题分析如下。 产品表面折叠。产品表面折叠产生的直接原因为切分后轧件的切分带过大，在此后的轧制中压折在表面未能焊合所致。影响切分后轧件切分带过大的因素主要为切分孔型（16#架）的切分楔宽度太大、切分轮轮缘磨损超标等。为此分厂技术人员在经过分析后首先对切分孔型进行了改造，减小了切分楔的宽度（即减小R），同时利用在停轧期间测量切分架次上下槽切分楔间隙的办法及时把握该处磨损程度。另外切分轧制过程中切分轮的分钢主要依靠其轮缘的挤压对其水平方向的分力把切分成型后的轧件分开，为此切分轮磨损最严重的部位在切分轮轮缘处，岗位工加强岗位检查，发现磨损严重及时更换切分导卫，以便顺利地将切分孔型成型后的轧件分开。通过以上两方面的改造和加强，轧件切分后切分带减小，解决了切分带折叠这一成品缺陷。 另外轧机在使用过程中因检修不及时或备件的磨损其刚