喷涂色差原因分析及喷涂不良现象原因分析对策技术资料.doc

喷涂色差原因分析 ? 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符 – 标准色板之应用发生错误。(分发之标准色板已有不同程度之色差;或要求以其它对象取代发行之标准件)。– 出厂涂料色差判定失误。 – 使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。 – 喷涂操作手法之差异(湿喷或干喷)。 – 喷涂膜厚未达或超过标准规格值。 – 涂膜烘烤时问过长，超过工程作业标准书之规定。– 喷涂设备之设定参数已偏离标准工程之管理值。 – 涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。 – 循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物之污染。 颜色色差(OFF COLOR) -处理方式? 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符– 双方对标准色板之制订及喷涂过程共同参与确认。 – 启用静置涂料时，对沉淀部份之色料、银粉、珠光粉予以适当地搅拌均匀。 – 喷枪空气压、涂料吐出量、涂料泵浦压、喷雾、喷幅大小等，各项施工手法之统一。 – 依标准膜厚规格值进行啧涂作业。 – 更换线上涂料时，应彻底清洗循环管路及循环桶。 橘子皮(ORANGE PEEL)? 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-原因– 稀释剂太快干或溶解力不够。 – 喷枪空气压力太高，造成涂料吐出量太少。 – 喷枪距离被涂物较远(或时远时近)。 – 涂料稀释程度不足，粘度太高。? 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-处理方式– 调整使用之稀释剂，并选用较慢干的稀释剂。 – 调节空气压力及涂料吐出量至标准比例。 – 依照正常规定之喷涂距离及喷幅面积施工作业。 – 涂料稀释至标准之作业秒数范围内。 颜色色差(OFF COLOR) -原因? 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符 – 标准色板之应用发生错误。(分发之标准色板已有不同程度之色差;或要求以其它对象取代发行之标准件)。– 出厂涂料色差判定失误。 – 使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。 – 喷涂操作手法之差异(湿喷或干喷)。 – 喷涂膜厚未达或超过标准规格值。 – 涂膜烘烤时问过长，超过工程作业标准书之规定。– 喷涂设备之设定参数已偏离标准工程之管理值。 – 涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。 – 循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物之污染。 颜色色差(OFF COLOR) -处理方式? 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符– 双方对标准色板之制订及喷涂过程共同参与确认。 – 启用静置涂料时，对沉淀部份之色料、银粉、珠光粉予以适当地搅拌均匀。 – 喷枪空气压、涂料吐出量、涂料泵浦压、喷雾、喷幅大小等，各项施工手法之统一。 – 依标准膜厚规格值进行啧涂作业。 – 更换线上涂料时，应彻底清洗循环管路及循环桶。 橘子皮(ORANGE PEEL)? 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-原因– 稀释剂太快干或溶解力不够。 – 喷枪空气压力太高，造成涂料吐出量太少。 – 喷枪距离被涂物较远(或时远时近)。 – 涂料稀释程度不足，粘度太高。? 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-处理方式– 调整使用之稀释剂，并选用较慢干的稀释剂。 – 调节空气压力及涂料吐出量至标准比例。 – 依照正常规定之喷涂距离及喷幅面积施工作业。 – 涂料稀释至标准之作业秒数范围内。 针孔(PINHOLING)涂膜表层有细小针孔状的细孔出现-原因▲ 稀释剂选用不当，蒸发速率太快。 ▲ 喷涂过厚过湿，且无足够之湿膜静置时间。 ▲ 漆料搅拌作业不均匀，造成溶剂或空气包覆于漆料中。 ▲ 啧涂环境湿气过重，于底漆表面造成水份残留。 ▲ 喷枪啧涂距离被涂物过近。涂膜表层有细小针孔状的细孔出现-处理方式▲ 使用较慢干、溶解力较强之稀释剂。 ▲ 施工操作手法之标准化。 ▲ 避免剧烈摇动漆料，或以空气搅拌漆料致产生过多气泡。 ▲ 适当控制施工现场环境之湿度。?起雾(BLUSHING)涂料干燥后表面呈白雾状而失去应有之光泽 –原因 ▲ 稀释剂干燥速率过快，使漆膜过度冷却。 ▲ 空气湿度太高。 ▲ 喷枪空气压力太大，造成潮湿漆面之冷却效应。 ▲ 喷涂过程中对未干之漆面，进行强制干燥之Air喷扫。 涂料干燥后表面呈白雾状而失去应有之光泽 –处理方式▲ 喷涂环境空气湿度太高时，予以除湿或停止喷涂。 ▲ 条件允许下，可适量地添加防雾剂。 ▲ 降低喷枪空气压力大小。 ▲ 避免对刚施工之涂膜，进行多余之强制干燥施工。剥落(ADHESION LOSS CHIPPING)局部涂膜附着力降低，并造成漆膜受不当外力时剥落 –原因▲ 素材局部表面清洁处理不当。 ▲ 啧涂施工时，表面受它物污染导致附着不良。 ▲ 施工素材之原料组成成份更改。 局部