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焊接中常见的缺陷及解决方法 1.漏焊---漏焊包括焊点漏焊、螺栓漏焊、螺母漏焊等。 原因---主要原因是因为没有自检、互检，对工艺不熟悉造成的。 解决方法---在焊接后对所有焊点(螺母、螺栓等)进行检查，确认焊点(螺母、螺栓等)数量，熟悉工艺要求，加强自检意识，补焊等。 2.脱焊---包括焊点、螺母、螺栓等脱焊。（除材料与零部件本身不合格) 以下3种可视为脱焊: ①.接头贴合面未形成熔核，呈塑料性连接； ②.贴合面上的熔核尺寸小于规定值； ③.熔核核移，使一侧板焊透率达不到要求。 产生脱焊原因: ①.焊接电流过，焊接区输入热量不足； ②.电极压力过大，接触面积增大，接触电阻降低，散热加强； ③.通电时间短，加热不均匀，输入热量不足； ④.表面清理不良，焊接区电阻增大，分流相应增大； ⑤.点距不当，装配不当，焊接顺序不当，分流增大。 解决方法:在调整焊接电流后，对焊点做半破坏检查(试片做全破坏检查),目视焊点形状；补焊,检查上次半破坏后的相关焊点。 3.补焊---多焊了工艺上不要求焊接的焊点。 原因---不熟悉工艺或焊接中误操作焊钳。 解决方法---熟悉工艺或加强操作技能。 注意：两个或多于两个的连续点焊不能有偏焊现象，边缘及拐角处也不能存在偏焊的现象。(如两个连点偏焊,至少要有一个焊点需要重新点焊。) 4.焊渣---由于电流过大或压力过小，造成钢板的一部分母材在高温熔合时沿着两钢板贴合面被挤出而形成的冷却物. 原因---主要原因是电流和压力的变化，以及焊钳操作不当引起的。 解决方法---调整焊接参数与电极压力，加强操作技能及清除焊渣。 5.飞溅---飞溅分为内部飞溅和外部飞溅两种。 内部飞溅---高温液态金属在电极压力的作用下,沿着最薄弱的两钢板间贴合而挤出。 产生原因 ①.电流过大，电极压力不足； ②.板间有异物或贴合不紧密。 外部飞溅---电极与焊件之间融合金属溢出的现象. 产生原因 ①.电极修磨得太尖锐； ②.电极或焊件表面有异物； ③.压力不足； ④.电极冷却条件差，散热不良。 解决方法---调整焊接参数，正确的修整电极，清除表面异物，更换电极。 6.烧穿(焊点穿孔)---电极的局部电流密度过大，瞬间产生大量的热量，造成焊件烧穿，形成穿透的空洞。 产生原因--- ①.焊件与焊件之间或焊件与电极之间存在绝缘物，不致密； ②.焊接或电极表面不干净，有污物、氧化皮或其他杂质时，使焊件与电极接触的局部区域电流密度高度集中； ③.夹具夹不紧导致焊件间有间隙或气压不够； 解决方法---加紧工件，清除工件表面异物，适当调整气压。 7.焊点变形---焊点形状变形，有明显的焊点痕迹，严重时使焊点附近的外板变形。 产生原因---操作不当；电极表面没有及时修整 (电极表面过大或有严重磨损) 。 解决方法---加强操作技能；正确修磨电极。 8.外板划伤---放零件不当或焊接时操作不当时零件与夹具硬物相碰，或焊钳边缘碰伤外板。 解决方法---小心放置零件，正确操作焊钳，焊钳易碰到部位用胶布包扎。 9.凹点---外板或内板焊点凹。 产生原因 ①来料造成； ②模具不干净造成； ③在焊接中造成(电极表面不干净，焊钳碰凹，划凹)； ④搬料，叉车或配送过程中造成。 解决方法--- ①反修； ②及时修整电极和表面异物； ③规范操作； ④用胶布包扎焊钳易划伤,碰伤工件的部位。 10.焊点外露---由于焊点位置不对（偏外） 产生原因---对工艺不熟悉，操作不熟练。 解决方法---加强培训提高技能。 11.假焊---气体焊焊点有气孔或没有焊上，点焊焊点有气孔,为焊接假焊。 产生原因---电流过大；操作不当；没有正确修磨电极；材质不良。 解决方法---从来料控制；正确修磨电极；调整电流；提高操作技能。 12.分流---焊接时不通过焊接区而流经非焊接区的电流。 分流的影响--- ①.使焊点强度下降,分流使焊接区的电流密度减小因而加热不足，熔核直径不焊透率随之降低； ②.单面点焊会产生局部接触表面过热和喷溅； ③.分流严重会使电极与工件局部接触表面(偏向分流方向的部位)过热，甚至熔化，严重时形成初期表面喷溅，同时起熔核歪斜，并溢出焊件表面形成晚期喷溅。 产生原因---主要原因是由于操作不规范造成的。 解决方法---1.选择合适的点距； 2.焊前清理焊件表面； 3.选择合理的焊接顺序； 4.适当增大电流,补尝分流；