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一种新型氯化橡胶生产装置及生产工艺摘要:介绍一种新型氯化橡胶的生产装置及其环保型的绿色生产工艺。（氯化橡胶生产装置的专利号:ZL 201120103749.0）。 关键词:氯化橡胶 生产装置 生产工艺 1、氯化橡胶的生产装置 1.1 背景 氯化橡胶是由天然橡胶或合成橡胶经氯化改性后得到的氯化高聚物之一。由于它具有优良的成膜性、粘附性、抗腐蚀性、阻燃性和绝缘性,可广泛用于制造胶粘剂、船舶漆、集装箱漆、化工防腐漆、马路划线漆、防火漆、建筑涂料及印刷油墨等,是很有发展前途的氯系精细化工产品之一。 工业用氯化橡胶一般呈白色或乳黄色粉末状、片状或纤维状,氯质量分数在62～65之间,具有较好的耐热性。目前生产氯化橡胶如采用固相法即把天然橡胶与硫酸钠磨碎混合为均匀粉末,在压力反应器内通入氯气进行氯化;氯化反应物经水洗除盐,干燥后可得到氯质量分数为60～62%的粉末状氯化橡胶;又如采用乳液法即把天然橡胶与氯气加压分散于次氯酸钠溶液中,配成70%的乳液,通氯4小时后冷却加入20%氢氧化钠溶液（含氯6%）,得到悬浮液;此时固体物氯质量分数为54～56%;再通氯2～3小时后,涤、过滤、干燥,即得氯质量分数为62～65%的氯化橡胶。但固相法由于无法解决散热问题,造成产品的热稳定性差、色泽深,故规仅限于500L釜以下,工业意义不大而乳液法反工艺流程长,且为非均相体系反应,存在内外氯不均匀的问题,产品质量不稳定。水相法,因其生产出的产品氯化均匀性差、含氯量底、产品质量不稳定,已无法满足重防腐涂料的要求。 1.2 氯化橡胶生产装置工作原理 现结合附图和具体工作原理对新型氯化橡胶生产装置进一步说明。 参考图1,将橡胶溶液及催化剂压入聚合反应釜中,再往聚合反应釜中通入氯气进行氯化反应;生成氯化液,氯化液经过滤器过滤后输送至喷雾干燥塔进行固化,之后通过第一旋风分离器进行分离,分离出的固体颗粒输送至料仓,气体则排至溶剂回收塔进行回收;再将料仓中的物料输送至气提干燥塔加热干燥,该气提干燥塔采用蒸汽加热法由蒸汽加热器提供热源,干燥之后再送至第二旋风分离器进行第二次分离,分离出来的氯化橡胶固体颗粒直接输送至储料仓,混有氯化橡胶颗粒的气流则由布袋除尘器进行处理,即使用布袋除尘器再次分离,分离后气体由布袋除尘器出气口连接排气扇连接到溶剂回收塔回收利用。 2、新溶剂生产氯化橡胶的新工艺 福建万泰兴化工发展有限公司使用本新溶剂生产氯化橡胶工艺继承了无水型生产氯化橡胶工艺,同时对老工艺进行技术革新,扩大了生产规模,澈底改变了生产装置的落后面貌。经过多年的生产,工艺技术成熟。在此工艺的基础上,研制者又进一步研制成了新溶剂,进行了中试规模的生产,经过多年的努力,终于用新溶剂代替CCl4,在2008年研制成了用新溶剂生产氯化橡胶技术。溶剂法是否被淘汰,核心是能否研制出新型溶剂来代替四氯化碳。新溶剂法生产氯化橡胶质量最好,是因为其氯化反应是液相的分子状态下进行的。现研制的新溶剂用1#溶剂来表示。用1#溶剂研制的生产技术,称《新溶剂生产氯化橡胶新工艺》。用其生产的氯化橡胶以TR1表示;用四氯化碳生产的氯化橡胶以TR2表示。 2.1 不同溶剂的溶解性能试验（表1） 2.2 生产工艺流程及生产流程简述（图2） 生产流程简述: 天然橡胶经塑炼工序塑炼后,投入溶解釜内已投好84%的1#溶剂液体中,升温溶解成橡胶溶液,待全溶后,压入氯化反应釜中,再加入其余的16%的1#溶剂,搅拌加入B液。向釜中通入氯气进行氯化反应,反应为放热反应,釜内逐步升温,温度控制在规定温度下,此时釜内液面上产生大量的1#溶剂蒸汽逸出与反应中产生的氯化氢、未反应的氯气三种气体混合成的尾气一并进入氯化冷凝系统中,1#溶剂蒸汽被冷凝下来,回流至氯化反应釜中。反应生成的氯化橡胶仍溶解在1#溶剂中,称为氯化液。尾气从冷凝器进入1#溶剂密闭循环吸收系统,进行汽液喷淋吸收。回收1#溶剂再进入氯化氢循环吸收系统中回收盐酸,之后尾气再进入剩余氯循环吸收系统,剩余氯气与15%NaOH液反应生成次氯酸钠。未被回收的1#溶剂蒸气、氯化氢、氯气三种气体达到排放标准。氯化液压入氯化液贮槽,再用计量泵送入喷干塔顶部,高速离心雾化与在塔顶从上到下的干燥空气流的加热下,瞬间将氯化橡胶雾化成微小的固体颗粒,而1#溶剂则被蒸发成蒸汽,在喷干闭路循环系统中回收,重复使用;从干燥塔出来的固体颗粒,送往汽提干燥系统、增容系统、沸腾床干燥系统、粉碎、干燥成成品、包装入库。 2.3 新工艺的特点 (1)TR1新工艺氯化橡胶生产工艺,革除了传统工艺中的四氯化碳,符合蒙特利尔议定书和国家方案限制和禁止使用四氯化碳的要求。 (2)TR1新工艺氯化橡胶达到了四氯化碳溶剂法氯化橡胶的技术指标。 (3)为证明1#