压缩机测温点故障停机的分析与处理.docVIP

压缩机测温点故障停机的分析与处理 引言： 压缩机系统在化工企业中是最重要的一个环节，一旦压缩机停机势必会影响装置的连续生产甚至造成整个装置的停车。我们在新建项目中采用了多台螺杆式压缩机，按照设计上的要求，我们采用霍尼韦尔的DCS系统进行远程监视和联锁逻辑控制。但是由于现场设备的震动以及测温元件设计选型和质量上的一些问题，从今年5月初开车到现在，频繁出现由于测温点的故障造成压缩机联锁停机。经过公司领导、设备厂家技术人员、DCS厂家技术人员以及我们自控专业的技术人员的共同研究与探讨，终于得到了解决。 故障现象及分析 我们使用的螺杆式压缩机，按照设计上的要求，采用DCS系统进行远程监控和联锁逻辑控制。根据压缩机厂家的设计要求，每台机组上有29个测温点（2个排气温度、10个齿轮箱温度、12个压缩机组的轴承温度、5个电机温度）是作为超温联锁停机的条件。从今年5月份开车到现在，短短3个月的时间出现过4次由于DCS系统检测到机组某个测温点超温而造成压缩机停机从而导致整个装置停车。两级排气测温点故障频繁，其中3次是由于排气温度超温而导致停车，通过检查发现无一例外的都是热电阻芯损坏，信号开路。通过DCS历史趋势记录发现每次都是开路的瞬间DCS系统会检测到一个超出联锁设定值的温度值，从而造成联锁停机。 另外一次停机是压缩机组内的止推端温度超温。对现场机组检查确认发现现场实际温度远没有达到联锁停机的设定温度。检查热电阻也并没有损坏，通过DCS历史趋势记录查看发现在联锁停机的瞬间确实DCS检测到了一个超温信号，并且超温信号只检测到了一秒，便又恢复到了正常状态。通过分析，我们判断有可能是在运行过程中该回路串入了比较大的干扰，造成了信号的瞬间波动。 此外我们通过DCS调看历史趋势时发现在机组正常运行时排气温度也出现过两次瞬时波动的情况，只是未达到设计的停机温度值所以才未停机。我们对这种温度波动情况做了简单分析，可能的原因无非就是上面涉及到的两点；一个是热电阻本身的故障出现虚接或者开路造成的，另一个有可能是干扰造成的。同时我们也发现无论是造成停机的还是未造成停机的温度波动，每次DCS检测到的波动都在1秒钟以内。 分析方案与实施 根据上述的故障现象和分析，我们做出了几种解决方案，如下： 热电阻更换热电偶 从装置5月初开车以来，两级机组的进排气温度共损坏了6支，其中有3次造成了停车，另外3次损坏的是进气温度的热电阻。由此我们分析问题有可能出现在热电阻的质量上，我们首先联系了国内做测温元件做的比较好的厂家人员，看是否能够使用热电偶进行测量。同时我们也询问了周边的螺杆压缩机的用户，用热电偶测量的确实比较多，热电偶耐震性能相比于热电阻会好很多，但是对于我们来说施工起来比较复杂，还需要重新铺设补偿导线或者是使用现场温度变送器进行信号转换。如果使用补偿导线的话，从机柜间到现场大约有200米，这么多的测温点，无论是人力还是物力都是非常不经济的。另外热电偶的抗干扰性也是不得不考虑的一个因素。如果使用现场温度变送器的话，既增加了经济支出，也增加了故障点，而且把温度变送器放在现场它本身的耐震性能也不敢保证。另外最不容易实现的是DCS所接收的信号类型的转变，由原来的RTD信号转换成了4—20mA的模拟量信号，DCS卡件的备用量也不够改造这么的温度点。因此这种方案不是非常适合我们的，还不能作为我们首选的方案。 测温点改造成三选二 通过以往的一些经验以及查找了相关的资料，如果把容易出问题的排气温度改造成3选2的逻辑输出，这种既能够保证过程变量的准备测量，也能够避免单独的一个测温点故障引起的停车事故。当我们即将准备实施的时候，发现实施起来并不容易，首先要采购一部分热电阻，还要铺设一部分电缆，在经济上是一笔不小的开支。另外还要在DCS中增加一部分的RTD信号点。本来我们这次的项目备用点就不是很多，如果加上这么多的点数，即使备用量这次够用，也所剩不几，那么对我们以后的维护就非常不利。此外最重要也是最不容易实施的就是上面的两种方案都需要机组停机时才能施工。这就是说，如果要是按照上述两种方案的话，必须在停车检修时才能施工，而且时间会非常紧张。 使用DCS滤波功能 上述方案实施起来都不容易，仔细分析了以往停车的过程，每一次的故障停车都是瞬间波动引起的，如果可以把这种瞬间波动比较大的值过滤掉，那么就不会造成这种停车事故了。因此我们想看能不能通过软件来实现，如果可以的话人力物力都省了，通过仔细查找相关资料和与DCS厂家技术人员的沟通，落实了霍尼韦尔的DCS系统软件组态中就有滤波的功能(如图一和图二)。滤波时间可以从0.01分钟到60分钟内设置。经过仔细研究和多次的模拟试验，我们把滤波值设定了0.08分，我们正常时的温度值在60度左右，联锁值在85度，如果出现干扰或者断路时瞬间温度超过85