高压自平衡耐腐蚀泵机组教材.docVIP

ZDF型高压自平衡耐腐蚀泵机组 此类型泵的附属设备主要包括电机、油路系统、温度和压力的检测、控制系统合显示系统。 润滑油路系统（稀油润滑站）是泵体及附属设备中各轴承的润滑而设置，主要由油箱、油过滤器、冷油器、油泵、安全阀、油配管及管件等构成的回路。 此类型泵的允许吸上真空高度为8米。 润滑油：36#汽轮机油或壳牌T32 油箱：采用强制润滑时，容量1000升，储油800升，采用飞溅润滑时，用轴承体内腔承油，储油量15升。 冷却水：40立方/小时（电机大约25立方/小时，润滑油系统15立方/小时），如果轴承采用飞溅润滑，则润滑系统的冷却水取消。冷却压力在0.3至0.5兆帕之间。 润滑油系统（型号XYZ-80F-T2）的说明： 耐腐蚀泵的轴承、主电机轴承的润滑通过齿轮油泵直接供油。两台泵互为备用。主电机必须在齿轮油泵运转并建立正常油压后才能启动。润滑油温度应大于30℃，否则必启动加热器对润滑油进行加热。 运转中由于主供油泵故障等原因使油压下降时，必须自启动备用齿轮油泵。 耐腐蚀泵停机后，齿轮油泵必须继续运转5分钟以上。 油箱油位的要求：油位应保证齿轮油泵启动后，高出吸油过滤器约150毫米以上。 开启润滑油供油阀门，通过视镜观察每个润滑点的供油充分。 传感器：在泵轴轴承端部、壳体、进出口，电机轴承端部、绕组、润滑油温度装有温度传感器，输出4到20毫安信号，在泵进出口处及润滑系统油路管路上配有压力传感器。以上信号均用于连锁控制系统，并在仪表盘上进行数字显示和报警。 螺旋反抽原理？高压液体经过叶轮级间密封、平衡轴套密封及节流衬套密封等一系列反螺旋密封的衰减作用达到常压，并经过平衡管部件使高压端的介质与泵吸入口相通，从而实现泵腔液体的内循环和无泄漏。轴端密封采用螺旋密封与机械密封组合形式。 10、零件材料 该泵结构由进水段、中段、高压进水段、出水段、导叶、转子部件及轴承部件等主要零部件组成。此种泵采用低、高压拉紧螺栓连接的方式，进出水段及中段部分采用不锈钢，主轴部分采用合金钢，叶轮为闭式，用含铬不锈钢精密锻造，并进行静、动平衡试验，叶轮的水力设计同导叶水力设计相匹配。 密封部分：经精密研磨的反螺旋密封，采用泵腔液体内循环密封，同时，在螺旋齿表面镀硬铬来提高硬度，压差大的部位增加密封环的长度，使级间密封尽可能减少，从而减少易损件。 11、轴承采用滑动轴承和推力盘轴承，采用强制润滑方式。滑动轴承采用自调式套筒型，用碳素钢内衬巴士合金，后段轴承设计成既有承受径向力的滑动轴承又有承受足够大轴向力的推力盘。 12、出于保护在运输过程中轴瓦的需要，泵在安装运输过程中要求换成运输轴瓦或在轴瓦与轴间垫纸垫。因此，安装中必须更换轴瓦或取出纸垫，并清洗轴承部件内的防锈油。 注意：安装前后轴承体与轴瓦上所刻录标记相一致，且在同侧。 13、暖泵工艺系统 高温介质泵在冷态启动，应设置暖泵工艺系统。暖泵流量约10立方/小时左右。从耐腐蚀泵下部内流管处取水。 14、日常检查 ①机组部件的漏点、振动、异常噪声等现象及润滑油油位的高低； ②泵吸入口滤器和润滑油过滤器的压差； ③推力轴承的磨损量； ④轴端密封压盖处有无渗漏； ⑤检查测量仪表的指示值及正常运转情况； ⑥检验润滑油的状况，是否出现乳化、变质等。 定期检查周期：连续运行8000小时或间断运行满6000小时。 15、检修过程中的清洗： 用钢丝刷除去黏附物、堆积物，用废布头、压缩空气等进行清洗 轴承和轴承体内部用汽油洗净沉淀物； 机械加工面用晶象纱布、油石等清理粘附物； 精加工部位用汽油洗净； 其他部位的清洗也用汽油洗净为宜。 16、泵的装配要求： 装配前要检查零件的清洁度满足要求； 密封圈要全部更换； 如果转子部件上的某个零件被更换，要做动平衡试验；要求其不平衡度等级在F2.5级的要求。 在出水段和泵座固定好，在出水段上装入中间衬套及O型密封圈，出水段高、低压侧拧上4根以上的螺栓，在轴上装入中间密封套，在把轴装入出水段内； 17、耐腐蚀泵机组的运转说明 17.1检查耐腐蚀泵机组 ①检查泵机组上螺栓是否牢固； ②检查各辅助设备装配、电器的配置与接线是否正确 17.2稀油润滑站的油路冲洗 油路系统在运转前必须进行冲洗，冲洗要领如下： 油箱及油管的冲洗： 拆开油路系统的活动连接件，用压缩空气冲洗油路系统中的配管，冲洗后再将各连接件按原位安装上； 取下油箱盖或人孔盖，将油箱内部和吸油滤器清理干净； 将冲洗油（小粘度的机械油N22）倒进油箱，把吸油滤器全部淹没，高过吸油滤器吸油滤器约150MM； 进行冲洗时的临时配管：临时配管要先将各轴承处的管接头或法兰取下，接上塑料或橡胶管，塑料或橡胶管直接回油箱，在塑料或橡胶管的末端捆扎一个面积约为200×200的白布或过滤精度为385目的滤网，耐腐蚀泵前轴承的进油口，电机前轴承进油口，可