仓库物料理制度.doc

总则 为了加强对仓库的管理，规范仓库管理过程中各个环节的操作，确保为公司的生产和销售提供准确的信息、优质的物资，以达到物尽其用、货畅其流之目的. 2.0 范围 适用于公司各仓库。 3.0 职责 仓 库:负责公司所有物料的出入库、贮存、盘点等工作. 采购部:负责办理物资入库手续. 品质部:负责成品和所有物资入库前的质量检验工作。 营销部：负责向成品仓库提供发运单与装箱单等相关资料。 生产与财务部：负责仓库工作的监督、检查工作。 4.0制度内容 4.1 收料作业规定 4.1.1采购物料进厂时，仓管员依据生产计划部下达的生产任务单与超量采购申请单核对《供应商送货单》的供货单位名称、任务单号、货号、物料名称、规格型号、数量等内容(各项内容供应商必须填写齐全，否则仓库保管员有权拒收物料)，如交货数量超出者，仓管员及时反馈到相关采购，由采购经理和仓库主管决定是否收货，并由采购经理填写超量送货单由生产副总签字后，中转仓库保管员再予办理收料手续。 4.1.2 收料时，仓管员必须对来料的规格型号、数量、外箱标示、包装方式、尾数包装等进行核查，中转仓库还应对所进物料按随机原则核查来料的比重，并将抽查结果的换算率记录于送货单上，当每公斤单位数小于合同的比率或者大于5%时，必须通知采购部进行处理，其抽查比率不得小于20%（A类材料100%清点）。同时必须要求供应商在合理范围内放足物料因品质因素与自然消耗因素的余量。 4.1.3物料点收完成后，收料人员按实收数量回签《供应商送货单》。正常生产用料存放于待检验区，然后将供应商送货单交品管填写《送检、检验报告单》进行IQC检验。同时仓管员对每日的收料明细包括委外加工入库的数据予以记录至共享文件夹----《采购计划指令单》。 4.1.4 IQC检验完成后，依据检验结果，在物料包装上标记相应的品质状态标示并还原包装，然后交仓管员点收。合格的由中转库按送货单内容，包括供货单位、任务单号、货号、物料名称、规格型号、数量等内容开具《主要材料入库单》IQC加盖QC PASS章并签字。将其中的财务联与仓库联同货物一起于检验后2小时内与相关单据一起分别转移对应仓库，再由该仓库的保管员清点货物的数量，确认无误后在财务联上签字确认返回中转库。 4.1.5 货物入库,对应仓库管理员应及时按物料的类别归属，存放于相应货架/区域的储位上，注意要将上期结存的物料移到最便于取用的地方,以便于先进先出管理,并按物料供应商名称、进厂日期、物料名称、规格型号、货号、数量等详细填写相应的《物料标识卡》与记录于仓库收发存台帐；采购员在收到发票后，送中转库核对，然后附上送货单、主要材料入库单与采购合同、超量采购申请单送财务成本核算组审核。 4.2 退料作业规定 4.2.1 不良品退料 4.2.1.1 中转库仓管员在收到品管的不合格检验报告后，应及时对不合格物料进行整理、包装，堆放于来料退货区，同时开具《出厂（退货）单》并交由IQC签字确认。通知采购，由采购联络供应商办理退货。对已通知的供应商，超过七天仍未办理退货的，由仓管列出《超期未退物料清单》经仓库主管和采购经理批准后处理。 4.2.1.2车间在生产过程中发现外购物料质量不良要求退货的，由车间填写《退料单》，并经IQC签字确认后退回半成品仓库进行销帐，然后由半成品仓库退回中转库，中转库保管员在收到《退料单》后，马上通知采购退货。 4.2.1.3 对生产线因制造过程中不合理操作或其它损耗造成的不良或报废品退库时，退料部门要对物料做好归类细分处理，如实填写《退料单》或《报废申请单》，经品质人员确认并写明不良品处理方式后，至仓库办理入库，报废品到废品库办理。仓管员清点物料完成，回签退料单或报废单并作相关入帐处理。 4.2.1.4所有不合格物料当品管部门不可确认时，转由技术工程部门分析确认。 4.2.1.5 针对报废物料及一年以上呆滞品或其他不需用的物料，仓库要及时提报相关数据报请财务成本核算组备案并经QC确认后报生产副总审批。 4.2.2 良品退料 因订单更改、取消或其它原因造成的良品退料，退料部门对物料做好归类细分，如实填写《退料单》，注明批次、数量、规格、品名及原因，经QC确认后，至仓库办理入库手续，退回物料要求包装完好，尾数区分，每包装数量对应原包装。仓库在收到退料后必须马上通知采购部门进行处理，假如无法退回供应商的必须在每月25日将该物料的数据在报表备注中说明上报给财务成本核算组。 4.3 发料作业规定 4.3.1生产领用：车间提前将按生产任务单规定的数量开具的《领料单》送至仓库，并于单上注明物料需求日期、任务单号、货号、客户等相关信息，仓管员应对照生产任务单的数量依循先进先出原则，及时发料；《领料单》开据的数量如果超出任务单的，仓库应把单据退回车间让其重新按生产任务单的数