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第八章Chapter 8 液态成形工艺设计 (铸造工艺方案的确定) 林国标 1 主要内容 3.1 液态金属成形工艺设计概念 3.2 零件结构的工艺性 3.3 造型制芯方法的选择 3.4 浇注位置的确定 3.5 分型面的确定 3.6 型芯设计 3.7 工艺参数 3.8 液态金属成形工艺设计实例 3.1 液态金属成形工艺设计概念 液态金属成形工艺设计就是根据铸造零件的结构特 点、技术要求、生产批量和生产条件等，确定铸造 方案和工艺参数，绘制铸造工艺图，编制工艺卡等 技术文件的过程。液态金属成形工艺设计的有关文 件，是生产准备、管理和铸件验收的依据，并用于 直接指导生产操作。因此，液态金属成形工艺设计 的好坏，对铸件品质、生产率和成本起着重要作用。 •设计内容和程序 3.2 零件结构的工艺性 3.2.1 从避免缺陷方面审查铸件结构 （1 ）铸件应有合适的壁厚 最小容许壁厚(铸造工艺手册)←充型;临界壁厚=3 ×最小壁厚铸 件←中心部分晶粒粗大，常出现缩孔、缩松现象 砂型铸造时铸件最小允许壁厚 不合理 合理 采用加强肋减小铸件厚度 （2）铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意壁厚过 渡和圆角 不合理 合理 不合理 合理 不合理 合理 （壁厚力求均匀） (3)铸件内壁应薄于外壁 (4)利于补缩和实现顺序 凝固 结合 构金 改钢 变壳 体 的 不合理 合理 (5) 防止铸件翘曲变形 （某些壁厚均匀的细长形铸件、较大的平板铸件及壁 厚不均的长形箱体如机床身等） 不合理 合理 （6）避免浇注位置上有水平的大平面结构 3.3.2 从简化铸造工艺方面改进零件结构 （1 ）改进妨碍起模的凸台、凸缘和肋板的结构 （2 ）取消铸件外表侧凹 （3）改进铸件内腔结构以减少砂芯 （4 ）减少和简化分型面 不合理 合理 （5 ）有利于砂芯的固定和排气 薄壁件或要承受气压或液压的铸件,不希望使用芯撑 （6 ）减少清理铸件的工作量 （7 ）简化模具制造，如铸件结构由非对称 变为对称性 （8 ）大型复杂件的分体铸造和简单小件的 联合铸造 3.3 造型、制芯方法的选择 （1 ）优先采用湿型 ①铸件过高，金属静压力超过湿型抗压强度时，应考虑 采用干砂型或自硬砂型等； ②浇注位置上铸件有较大水平壁时，用湿型容易引起夹 砂缺陷； ③造型过程长或需长时间等待浇注的砂型不宜用湿型； ④型内放冷铁较多，应避免使用湿型。 （2 ）应与生产批量相适应 如中等批量的大型铸件可以考虑用树脂自硬砂造型和 造芯。单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要方 法。 （3）应适合工厂条件。如有的组芯造型 （4 ）要兼顾铸件的精度要求和成本 （5 ）常用造型方法及其特点 ①按铸型种类分：黏土湿型、黏土干型、黏土表干型、 水玻璃砂型、有机树脂砂型等； ②