催化裂化装置结焦与防治.docVIP

重油催化裂化装置 结焦与防治  摘要：本文叙述重油催化裂化装置结焦和危害，综合分析结焦原因认为油气重组分冷凝液滴存在是结焦的内因 油气所处的环境，温度压力流场等是外因，外因是通过内因起作用的；提出优化原料，选择合适的工艺技术，改进设备结构，平稳操作规范开停工程序能有效防范抑制结焦实现重油催化裂化装置长周期稳定运行。 关键词：重油 催化裂化装置 结焦 防治 催化裂化是我国炼油工业主要的重油加工装置之一，是汽油生产的主要工艺过程，我国75%以上的汽油来自催化裂化，迄今为止还未发现有其他工艺技术可以代替催化裂化生产汽油。上世纪八十年代以来为了充分利用有限的的石油资源拓宽催化裂化原料来源，我国发展了重油催化裂化，重油（含常压渣油、减压渣油与馏分油惨减压渣油）与馏分油性质差别较大，故而在加工过程中出现了一系列的技术难题，重油催化裂化装置反应分馏系统结焦是制约装置长周期稳定运行获取更大经济效益的关键，各科研、设计与生产部门都作了深入细致的研究探讨工作，缓解结焦延长装置运行周期成效显著。但如何根治结焦比较好地解决重油催化裂化装置反应与分馏系统结焦是一项艰苦细致的工作，需要集中科研、设计与生产各方面的力量努力攻克。本文笔者就国内部分催化裂化装置的结焦情况结合从事催化裂化技术工作的体会就重油催化裂化装置结焦与防治作一初步探讨。 结焦部位与焦块的危害 催化裂化装置反应系统结焦主要在,提升管进料喷嘴上方1.5-2.5米处常有400×500mm,厚约40-100mm厚度不等的焦快，近年来高效进料喷嘴的发展，雾化效果提高此处结焦已基本控制。反应大油气管线内壁有厚薄不等的结焦，常见的有100-150mm.最厚者达250mm此处焦块质地坚硬人工清除比较困难，近年来许多企业提高油气流速缓解了油气管线内壁结焦。 沉降器内结焦集中在穹顶、内集气室外壁与盲区及沉降器内壁。内提升管上部外壁、粗旋外壁、顶旋分器肩部料腿外壁、翼阀护罩料腿拉筋上部均有焦块，顶旋升气管外壁沿周有环向焦块。 稳定生产运行时结焦对装置的危害不易显现，一旦外界或装置自身因素导致操作波动譬如反应系统温度压力变化，进料量变化或切断进料，由于焦块的膨胀系数与钢材村里的差异（当温度变化时焦炭与钢构件变化方向相同但膨胀系数差50-60%；温度变化焦炭与村里变化方向相反，温度升高焦炭膨胀，村里收缩）焦块就会离开原依附的构件或村里脱落，一般情况是原依附在沉降器内件的焦块脱落后通过汽提段落入待生斜管或待生滑阀节流锥上方，或堵塞待生斜管或卡住待生滑阀，妨碍催化剂输送，此时无论如何改变工艺操作参数也无济于事只有停工卸料清焦；依附在沉降器顶旋升气管外壁的焦块脱落就会掉进料退或卡住翼阀影响沉降器催化剂回收，大量催化剂进入分馏塔，油浆国体含量徒增威胁设备运行安全，无奈也只能停工处理；分馏系统结焦一般是堵塞设备管线导致油浆不能正常循环必须停工清焦。 催化裂化装置操作波动，某些工艺参数发生变化是正常不可避免的，反应分馏系统结焦严重就需要停工处理，因此结焦的最大危害是制约了装置的运行周期，增加抢修频次影响加工量。 据统计2000年到2002年6月底，中国石化系统共有14套催化裂化装置因结焦发生了15次非计划停工，合计146天， 2001-2002年中国石油天然气股份公司10套RFCC装置因结焦问题导致非计划停工30次。各装置清焦量从几十吨到二三百吨不等。中石油西北某企业1.4Mt/a重油催化裂化装置近年结焦比较严重，2007年8月至2009年3月运行19个月因结焦停工请焦检修，2009年4月末再次次开工后至2010年1月又因结焦被迫停工请焦，沉降器内几乎全被焦块塞满类似焦炭塔，打开人孔后若不清除部分焦块则检查人员都无法入内检查，图 1-图3 是当时拍摄的几幅照片从中可见一斑。 图- 1沉降器内焦块堆积如山 图- 2 从装卸孔看沉降器内的焦块 图-3集气室人孔处结焦 焦块分类与组成 根据焦块的分布区域、外观、组成与粒度我们大致将焦块分为软焦，中等焦与硬焦三类（详见附图a、b、c），影响结焦物软硬程度的主要因素是重油液滴和催化剂在结焦时的流动状态。不同流动状态的重油液滴和催化剂的结合方式有差别，在器壁上的粘附形式不同，导致了结焦物中催化剂含量不同，结焦物的软硬程度不同，分述如下： a)软焦： 外观呈黑灰色，由粉状物粘结组成，结构松散易粉碎；一般分布在油气流动速度比较低或相对静止区域。重油液滴和催化剂颗粒以自由沉降或以自由扩散方式沉积在器壁表面上，重油液滴和催化剂颗粒交错层叠，松散地堆积在一起，有时重油液滴包裹着催化剂颗粒或夹在堆积的催化剂颗粒之间。当这些液滴发生脱氢缩合反应形成结焦后，结焦物中含有较多的催化剂颗粒和空隙，结构疏松，称为扩散型结焦，如图（a）所示。软焦组成中灰分较多（66-70%）含碳30%左