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滑模的问题 我搞过4个水泥厂的施工，滑模施工中的定位环一定要做的，有一次在一个工地上没有做定位环，滑模滑了一半不到，竖向钢筋全乱了，竖向钢筋间的间距小的有两根甚至三根钢筋并在一块的，间距大的有一米多。对于滑模施工中，钢筋工的人数我觉得是关键，有些小老板舍不得多派人上去，经常钢筋工在圆库的一边扎着钢筋，另一边钢筋还没扎完混凝土就浇筑下去了，导致库壁水平环筋间距过大，我做的一个水泥厂的孰料库就是因为这种情况，导致竣工后一加料，库壁就出现竖向裂缝。另外，设置两排以上水平钢筋的圆库，竖向钢筋间距设计得过小，水平钢筋直径过大（大于22以上）的话，处于竖向钢筋内部的钢筋是很难穿的，一般外面穿了3根钢筋，里面（夹在两排竖向钢筋中间的水平环筋）都很难穿上一根，所以希望设计院的朋友在设计这种要滑膜施工的圆库时能尽量考虑到这种情况，能把竖向钢筋直径配大点，从而把竖向钢筋间距增大，把水平钢筋间距减小点，从而把水平钢筋直径配减小，这样施工速度和质量都能得到保证。搞了几个水泥厂，滑模施工虽然速度飞快，但是也是最难管理的。 对于筒仓结构滑模中，筒仓壁开洞的处理我再补充一下。希望考虑到这个问题的朋友能有个感性认识。其实很简单，就是在有孔洞的高度定好位，在库壁钢模中间塞入孔洞大小的泡沫块，这样混凝土一浇筑，有泡沫块处的库壁处就不会有混凝土。等结构一滑完，再把泡沫块弄掉就行，这时候就是一个符合设计尺寸及定位的孔洞了。 固定钢筋的扣子是和模板一起提升的，一直在混凝土上面大是为了在提升过程中不扣住钢筋 千斤顶通过液压机控制，液压机主要控制给各个千斤顶供液压油的。中间的钢管是使千斤顶顶升用的，浇筑完混凝土后拔不出来的，从库壁开始一直到库壁结束。千斤顶带动平台，平台是便于操作人员施工，放料的，然后带动模板一步步顶升。 库直径60m。爬升速度一天2m。一个行程300mm。 滑模，是在构筑物或建筑物底部，沿其墙、柱、梁等构件的周边组装高1.2m左右的滑升模板，随着向模板内不断地分层浇筑混凝土，用液压提升设备使模板不断的沿埋在混凝土中的支承杆向上滑升，直到需要浇筑的高度为止。用滑模施工，可以节约模板和支撑材料，加快施工速度和保证结构的整体性，但模板一次性投资多，耗钢量大，对立面造型和构件断面变化有一定的限制。施工时宜连续作业，施工组织要求比较严。 筒仓滑模施工工艺流程：前期准备→滑模装置组装→滑模施工→测量与控制→水平结构施工→滑模施工→仓顶板结构施工→滑模装置拆除。1、前期准备1）施工现场准备（1）、在底板或基础面上弹出筒壁线，支木模浇30cm高的混凝土导墙。拆模后按筒壁线将筒壁用1：2水泥砂浆抹圆，且厚度符合设计要求。（2）、清理滑模平台组装的工作面，将垃圾清理干净，理顺底板上的插筋。（3）、弹出引测标准轴线和设立垂直控制点。（4）、弹出提升架、钢环梁、钢模的定位线及仓顶板构件的定位线。（5）、按有关质量检验标准检查所有进场材料、构件、用具的质量。2）滑模构件的制作及液压设备的检测（1）、熟悉、领会加工图纸，制作加工件模具。（2）、构件按图制作。（3）、构件出厂前构件加工部门和技术部门对构件进行逐个检查。（4）、液压设备的试车、试压检查。千斤顶：试压12N/mm2以上，持压5min不渗漏；回油后，活塞复位顺利，无不复位或复位过慢现象；卡头锁固时的回降量(在1.2倍允许承载力作用下)，钢珠式千斤顶不大于5mm，楔块式千斤顶不大于3mm；重复试验三次，将行程量相近的放在一组，并调整其行程，使在相同荷载作用下的行程差不大于2mm。油管(包括管接头)：将若干根油管连接，加压至15N/mm2，经5min无渗漏或接头脱落为合格。液压控制装置：在现场试车，检查各压力表的灵敏度和各元件工作情况是否正常。2、滑模装置的组装组装顺序：绑扎钢筋→安装提升架、钢环梁→安装钢管围圈→安装钢模板→组装操作平台→安装液压提升系统→安装内外吊脚手架及挂安全网。（1）、绑扎钢筋：绑扎首段竖向钢筋和模板高度范围内的水平钢筋。超过模板高度的水平钢筋和首段以后的竖向钢筋在滑升后随滑随绑。（2）、安装提升架：按照提升架的平面布置图，在已弹好线的筒仓壁上按型号安放在设计位置。安放提升架时，要使提升架所在的平面与底板面垂直，且提升架水平面中心线指向筒仓圆心。用水平尺和线锤等检查其水平和垂直度，经纬仪检查其中心位置，在确定其位置无误后临时进行支承加固。在一个筒仓临时安装固定约4~8个提升架后，检查其外侧上、下牛腿标高是否相同，不同的要调到同一平面内。将钢环梁吊至提升架外侧上牛腿安放，同时调整其标高及对正圆心，当误差为3mm时认为合格，将其与提升架焊牢固定。沿着钢环梁，按底板上弹出的提升架的定位线安装余下的提升架，并与钢环梁固定。依照此法安装时，异形提升架的牛腿应后焊，