直径10米仓滑模施工方案.docVIP

第一章 工程概况 一、工程概况 本工程为煅烧工程煅后料仓，为2个直径10米的圆筒仓，基础为混凝土灌注桩承台基础，基础环梁连接基础承台，两道地梁坐基础环梁上，基础环梁顶标高-1.0m.基础环梁顶-1.0m开始组装模具，筒仓壁厚为250mm，两仓中距 21.32 M,中间用仓间通廊连结，仓内设1个圆漏斗，漏斗上口标高8.372 m，并设环梁一道（400×1200㎜），仓顶标高22M，该筒仓总滑升高度23M施工时以设计蓝图加设计变更为准。 第二章 施工方案 一、施工组织方案 为了加快施工进度，按期将煅后料仓交付设备安装，圆筒仓仓壁采用滑模施工，两个仓同时组装，同时滑升，基础环梁顶面-1.0m至7.17m采用柔性方案，7.17m至8.47m空滑，8.47m至仓顶也采用柔性方案。 柔性方案详见-1.0m至7.17m筒仓滑升系统平面布置图及A-A剖面图，筒壁部分均匀等距布置24个“门”字架及24个千斤顶。为确保筒仓垂直度使中心偏差控制在规范允许范围内,用24个紧固螺栓，24根Ф16钢筋分别将中心盘与门架连接起来，组成辐射钢筋中心盘。在门架上安装内外平台，模板围圈，内外吊架及千斤顶，捕设内外平台板，架设防护栏杆等。 第三章 滑模施工技术设计 一、滑模装置设计 1、本工程滑模装置主要由模板系统、操作平台系统、液压提升系统、及施工精度控制系统组成。 其中模板系统：由2012、1012定型钢模板，模板与模板连接采用模板U型环连接，模板与围圈用12#铁丝捆绑；模板里外各4道围圈（4道[10围圈、4道[8加固围圈）；24个1200mm×1800mm“门”字架（门架立柱采用[14槽钢、横梁为2根[12槽钢）、 操作平台系统：由48个[8槽钢制作平台架、吊脚手架组成。 液压提升系统：支撑杆采用24根φ48×3.5 钢管作支撑杆；24个GYD-60型千斤顶。 施工精度控制系统：每根爬杆上安装一个限位器；在仓外各轴线处挑架下吊一个10Kg的线锤 构件制作的允许偏差 名称 内容 允许偏差（mm） 钢模板 高度 ±1 宽度 －0.7~0 表面平整度 ±1 侧面平直度 ±1 连接孔位置 ±0.5 围圈 长度 －5 弯曲长度≤3m ±2 弯曲长度＞3m ±4 连接孔位置 ±0.5 提升架 高度 ±3 宽度 ±3 围圈支托位置 ±2 连接孔位置 ±0.5 支承杆 弯曲 小于（1/1000）L φ48×3.5钢管 直径 －0.2~+0.5 椭圆度公差 －0.25~0.25 对接焊缝凸出母材 ＜+0.25 2、操作平台骨架系统。从-1.0 m至22m内外平台采用内挑三角架和外挑三角架（材料由8#槽钢和6.3#槽钢）采用焊接和螺栓连接，外平台宽1500mm，内平台宽1500mm，用M16螺栓与提升架连接，内外平台下挂设内外脚手架，内、外平台顶面外侧布置1.2m角铁防护栏杆。标高22以下滑模系统中所有提升架与中心圈用ф16拉杆和花篮丝连接成整体网架结构； 3、液压提升系统，根据滑模施工规范及有关规定，主要采用GYD-60型千斤顶及高压油路，主管（φ16）、支管（φ8）高压油路系统，YH-36型液压控制台，支承杆采用ф48×3.5钢管作支撑杆。 （一）千斤顶和支撑杆最小数量计算： 采用φ48×3.5钢管支承杆，Po=α×f×φ×An 式中Po——支承杆的允许承载力（kN）; f——支撑杆钢材强度设计值，取20KN/cm2; α——工作条件系数，取0.7； An——支承杆杆的截面积为4.89 cm2； φ——轴心压杆件的稳定系数，计算出杆的长细比值，?钢结构设计规范?附表得到φ； λ=μL1/γ μ——φ48×3.5钢支杆，μ=0.75； γ——回转半径，对φ48×3.5钢管支撑杆γ=1.58cm L1——支撑杆计算长度（cm） λ=0.75×150/1.58=71.203 查：b类截面φ=0.744 Po=0.7×20×0.744×4.89=50.934KN=5093.4kg （二）单个千斤顶允许承载为额定承载力1/2[Po]=GYD60T/2=30KN （三）千斤顶数量支承杆的最少数量确定可按下式计算： （1）模板（高1.2m）系统：3.14×10÷0.2×11.07+3.14×10÷0.2×11.07=3475.9㎏ （2）操作平台施工荷载 26人×65㎏=1690㎏ 液压设备 、电焊机、振动棒、其它工具等约5000㎏ 材料堆放12000㎏ （3）模板与混凝土摩擦阻力：3.14×10×1.2×2×300㎏/m2 =22608㎏ （4）滑模设备自身垂直荷载 提升架22榀×10