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浅议城市天然气管道腐蚀风险及检测摘要：本文笔者从工程应用的角度出发，并结合自身多年的工作经验，，对城市燃气腐蚀内检测过程中的难点进行了分析，同时提出了解决方法，供业内人士参考。 关键词：腐蚀；天燃气管道;检测技术与工程;完整性管理 中图分类号：TE文献标识码： A 文章编号： 引言 随着能源市场需求的激增,天然气管道发展迅猛,加强对天然气管道防腐技术的研究也具有了重大意义。长输管道的防腐技术是保证天然气管道安全运行的重要手段,本文分析了天然气输送管道在大气、土壤等不同铺设条件下腐蚀的形成原理及影响因素,并且针对不同的腐蚀影响因素介绍了相应的天然气管道防护措施,对天然气管道的发展具有一定的深远意义。 1城市天然气管道面临的风险 输气管线的完整性管理的主要目标和出发点就是安全生产。与长输油气管道比较，运行环境和运行工况更复杂，运行安全面临着更为严峻的挑战。要更好地降低管道运行的风险，首先要清楚管道安全失效的主要原因。对国内2003年管线事故原因统计表明，导致管线事故的原因被分为5大类。这些导致事故的原因中，外力损伤占8%、腐蚀占30%、机械损伤占21%、自然灾害占9%、其他原因占32%。很明显，管线腐蚀所导致的事故占30%、由于外力损伤及机械损伤所导致的事故加起来占29%，而这些原因都可归结为管道的壁厚减少损失。挪威船级社对2002年欧洲天然气管道事故原因分析表明，外部因素占52.17%、施工/材料缺陷占19.1%、腐蚀占13.91%、其他占14.82%。美国腐蚀工程师协会对2002年美国的管道事故统计表明，腐蚀因素占26%、外力因素占25%、钢管本身/焊接因素占12%、操作/设备因素占14%、其他因素占23%。由统计数据可知，腐蚀或者广义的管道壁厚的减少已经作为主要的潜在风险，威胁着管道的运行安全。所以，如何将管线的金属损失风险加以监控和处理，已经成为国内各管道运营企业所普遍关注的问 题，并已经付诸行动。 2管道智能内检测技术原理及发展现状 2.1技术原理 管道智能内检测被业界普遍认为是检测和报告管道金属损失缺陷的最好方式，将为管线的完整性管理提供科学的数据，也为管线的维护维修提供有效的依据。管道金属损失智能内检测是将无损检测设备投入管道中，介质推动设备沿管道运行，利用计算机系统采集并记录探测到的管道缺陷信号，为管道的合理维护提供科学手段。目前，国际上金属损失内检测普遍采用漏磁技术。漏磁检测首先需要将被检测管段磁化饱和，同一磁场强度对于不同壁厚的磁化饱和程度不同，即同样的缺陷在不同的壁厚管道上产生的漏磁场强弱不同。同时，不同材质也会对磁场产生影响。管线的直径越小，获得足够的磁通量越困难，因此直径小的漏磁检测器只适用于有限的壁厚。金属损失所产生的漏磁信号不仅与缺陷的严重程度有关，还与缺陷的几何形状有关，这会使不严重但边缘陡峭的缺陷产生的信号比腐蚀严重但边缘平滑的缺陷所产生的信号强，即漏磁信号梯度会对检测结果产生影响。由于漏磁检测设备线圈式传感器输出受其运行速度的影响，即运行速度的不平稳会给检测结果带来误差，所以必须确保管线内介质流速稳定。图1为漏磁检测工作原理图。 漏磁腐蚀检测是通过该设备在管道中随输送介质运行，在线检测确定管道因内、外腐蚀引起的金属缺陷，也能检测管道的机械损伤、材质缺陷及管道附件等。漏磁的工作原理是用自身携带的磁铁在管壁全圆周上产生一个纵向磁回路场，当检测器在管道内运行时，如果管壁没有缺陷，则磁力线囿于管壁之内。如果管内壁或外壁有缺陷，则磁力线将穿出管壁而产生所谓漏磁MFL(MagneticFluxLekage)。漏磁场被位于两磁极之间的紧贴管壁的探头探测到，并产生相应的感应信号，这些信号经滤波、放大处理后被记录到检测器上的海量存储器中，经检测后的数据回放处理，对管道腐蚀状况进行判别与识别确认。 2.2发展状况 目前，国内的智能内检测企业在经历了设备技术引进、国际技术合作、自主开发创新等阶段，技术设备水平基本达到了国际先进水平，并在国内外开展了近20年的油气管道智能内检测工作。 3城市天然气管道腐蚀检测技术应用的特点和风险 目前，长输管线的智能内检测工作已经全面展开并已经成为各运营公司完整性管理中的重要部分。城市天然气管网同长输管线相比，智能内检测开展的运营条件限制比较多，有客观的困难存在。 3.1管线的生产状态比较复杂 相比于长输油气管线，城市燃气管网的生产状态的特殊性主要表现在: 3.1.1多点气源输入 对于一条管线而言，可能存在多个门站作为气源输入点同时向管道内供气，因为管道内难以保证绝对单一方向的气流，管内时刻存在一个压力平衡点，气流一直从高压向低压出流动。而腐蚀检测器的运行是绝对不允许