浅议提高Φ16-Φ18螺质量及生产中切分孔型技术优化.docVIP

浅议提高Φ16/Φ18螺质量及生产中切分孔型技术优化【摘要】在长材的生产中，棒材生产一直占有很大的生产份额，尤其是Φ16/Φ18螺纹钢的生产，更是生产的主导产品之一。本文以Φ16/Φ18螺为例，对在生产中的切分技术应用和孔型优化设计研究进行了论述，提出了几点Φ16/Φ18螺孔型优化措施，希望通过技术上的改进和优化可以降低事故率，提高产品的成材料，使产量和效益指标达到最优。 【关键词】Φ16/Φ18螺；孔型设计；参数优化 1前言 冶金企业中，长材是一个重要的产品类型。在棒材的生产当中，我们习惯把规格Ф18mm以下的称为小规格螺纹产品，随着切分技术和轧制速度的调整，早就打破了小规格产品产量不高的限制，但是这样的工艺流程比较复杂，指标要想控制到高标准难度较大。在这个生产当中，切分技术起到至关重要的最用，而对切分技术影响最大的就是轧辊的孔型设计。根据产品的工艺要求，设计最合理的孔型参数，不但可以节能降耗，增加成材率，还可以减低到位的磨损和轧机的消耗，事半功倍。 2棒材厂螺纹钢切分情况 某棒材厂始建于1992年，1995年底开始投入生产，设计年产Φ12—40mm螺纹钢筋和光面圆钢30万吨，经过3次重大技术改造，目前年产达到80万吨以上，生产原料为150*150*12000mm连铸小方坯，采用热装热送工艺，装备有：2座蓄热式加热炉、17架连轧机、7.8*102m步进式冷床、4900KN冷剪机，并从国外引进倍尺飞剪、自动打捆机等设备，是一条具有九十年代国际先进水平的连续棒材轧钢生产线。 3提高Φ16/Φ18螺质量和孔型优化措施 3.1工艺创新 在实际生产中的影响Φ16/Φ18螺质量和孔型因素，主要有以下几点：（1）16架切分导卫粘钢；（2）淬水线堆钢；（3）穿水后上冷床乱钢，短尺床、裙板辊道乱钢；（4）16架轧槽损坏，并且修复困难；（5）某一线不合格造成废品。 针对这些实际问题，主要进行以下建议改进： 对16架切分导卫粘钢，我们加大切分导卫出口导嘴尺寸，设计新水冷却系统专门用来冷却导嘴，改进了切分刀长度和角度，对切分刀材质选用也做了新调整，彻底将16架切分导卫粘钢问题解决。 生产中16架轧槽损坏较快，换槽时间较长，影响生产，为此采取了如下措施：（1）对16架轧辊选择了硬度适中的轧辊材质。（2）修改了孔型车刀及车入深度，使楔子宽度及强度有所加强。（3）适当减少了15架轧槽轧制吨位，减轻了16架的不均匀变形。（4）进一步精细15#、16#轧机的进出口导卫安装及调整。 针对中线纵筋小，调整困难的问题，我们分析了原设计孔型，将孔型改为新式的切分孔型，进后基本解决了调整困难的问题。 对经穿水工艺生产的螺纹钢筋，改进原设计导管的安装斜度。 为精确定位，提高车削精度，我们设计了连体样板，以检验轧槽，又在车床上安装了数显表，以精确定位，保证车槽精度，提高配辊的精确度。 针对切分轮不耐磨现象，我们选择了一种新的热作模具钢，基本上解决了切分轮不耐磨的问题。 所有这些创新改进经过我们在生产过程中不断实践，解决影响生产的难题，提高了生产水平。 3.2调整优化创新 任何一套成熟的切分轧制技术，工艺与调整密不可分，所以在对工艺优化创新的同时，我们也对切分调整相应进行优化创新：实际生产堆钢事故许多是由于准备工作没有做好，备件在现场调整时间过长，造成堆钢处理时间延长，针对这种情况，每次生产以前，我们都提前做好导卫、导槽的准备工作，将中、精轧机每架进出口导卫、导槽在现场准备好，按品种要求，检查、核对尺寸、磨损情况，对于滚动导卫，用试棒检验导卫轮的夹持松紧程度，提前做好上线以前的调整，使每个备件都达到安装上立即使用的条件，这样，大大缩短了堆钢以后的调整时间，使堆钢处理时间由以前平均25分钟降低到不到10分钟。我们在接班以后，由一号、二号剪切头准备好中精轧机小钢，按轧制道次逐架（粗轧机除外）试小钢，在考虑钢温和轧机弹跳基础上，按轧制表要求调整钢料尺寸，严格标准化作业。轧制中随轧制吨位的增大及时补偿因轧槽磨损造成的钢料变化，既避免了因钢料过大造成的“烧导卫”现象，又提高了成品质量，降低了事故率。 唐钢棒材厂切分生产时，如果每两线之间的轴错和轧槽深浅不同，将对生产有很大影响，极易造成一线或两线堆钢、一线纵筋大，一线纵筋小的现象，且不易调整从而造成堆钢事故，所以我们在生产以前首先要对轧槽车削精度进行确认，利用孔型样板核对车削轧槽，发现问题，依靠人工精细操作调整错槽，避免因错槽导致的堆钢和轧废，将问题解决于生产以前，最低限度降低废品和堆钢事故，从而保证了生产水平的提高。 对于连轧生产线，每架钢料尺寸直接关系到连轧关系，如果某一架钢料不合适，将直接影响生产稳定及成品质量