2013第三章 金属切削与变形过程.ppt

一、意义 金属切削过程是指：通过切削运动，使刀具从工件上切下多余的金属层，形成切屑和已加工表面的过程。即被加工工件的切削层在刀具前面推挤下产生塑性变形，形成切屑而被切下来的过程。 在这过程中产生一系列现象，如形成切屑、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损等，它们产生的根本原因时切削过程中的弹性变形和塑性变形 是基础理论研究, 适应生产发展的需要，有助于保证加工质量，提高生产率和降低成本。 金属的滑移线和流动轨迹，其中横向线是金属流动轨迹线，纵向线是金属的剪切滑移线。可划分为三个变形区. 刀刃钝圆情况下已加工表面的形成过程 设切削层中某点P向切削刃逼近，到1点时切应力达到材料剪切屈服强度?s（? = ?s），1点向前移动的同时，也沿剪切方向滑移，其合成运动轨迹从1点运动到2点而不是2?点，2??2是滑移距离 P点继续逼近刀刃，由于硬化现象，剪应力增大，因此P点经过1—2—3—4，到达4点时剪切滑移结束，沿平行前刀面方向流出成为切屑。 金属在第一变形区滑移过程 切削层金属是在AOM区内通过剪应力产生滑移变成切屑 (Chip) 的。 AOM区叫做第一变形区。 OA线叫始滑移线，OM线叫终滑移线。 其特征是晶粒的剪切滑移，伴随产生加工硬化。 晶粒滑移：切削层金属的变形，从晶体结构看，就是沿晶格中晶面的滑移。 在一般速度范围内，第一变形区宽度仅0.2?0.02mm，所以可看成一个面—即剪切面。 卡片模型 切削层金属就象一摞卡片，在刀具作用下受剪应力后沿卡片间滑移而成为切屑。滑移方向就是剪切面方向。 1、剪切角? 在相同切削条件下，剪切角越大，剪切面积越小，切屑厚度越小，变形越小。 剪切角?可采用快速落刀实验获得切屑根部照片再测量得到，比较麻烦。 二、剪应变? 平行四边形OHNM剪切变形为OGPM，按剪应变即相对滑移关系有: ?= ?s / ?y， 而 ?s = NP，?y = MK 故 ?=NP / MK = (NK+KP) / MK = ctg? + tg(?-?0) 变形系数?、剪切角?和剪应变?的关系 一、作用在切屑上的力、剪切角?与前刀面上摩擦角?的关系 前刀面上：法向力Fn和摩擦力Ff； 剪切面上：正压力Fns剪切力Fs 两对力平衡。 Fr?切削合力；??Fn与Fr的夹角，即摩擦角； ? =tg ? 为前刀面的摩擦系数 Fz? Fr在切削运动方向的分力；Fy? Fr与切削运动方向垂直的分力。可由公式计算 切削合力Fr与剪切力Fs之夹角为 (?+?-?0)，由材力知 可得如下结论： 前角 ?o 增大时，? 增大，变形减小。故在保证刀刃强度条件下增大前角可以改善切削过程（降低切削力、温度、提高表面质量等）； 摩擦角 ? 增大时，? 减小，变形增大。故提高刀具刃磨质量、使用切削液可减小前刀面上的摩擦，对切削过程有利。 二、前刀面上的摩擦 粘结区?内摩擦 切塑性金属时，切屑与前刀面间高温(几百度)、高压（2-3GPa）?使切屑底部与前刀面间发生粘结，亦称“冷焊”； 粘结区并非一般的外摩擦，而是粘结层金属与相邻切屑较上层之间的晶粒相对剪切滑移，属内摩擦。 单位切向力 = 材料的剪切屈服极限?s 滑动区?外摩擦 单位切向力由 ?s 逐渐减小到0。 刀?屑接触面上正应力 ?? 在刀尖处最大，逐渐减小到0。 二、积屑瘤对金属切削过程产生的影响（P44） ： 1、实际刀具前角增大 刀具前角：γo→γo ＋ γb 。 可减小切削力，对切削过程有积极的作用。而且，切削瘤的高度Hb 越大，实际刀具前角也越大，切削更容易。 2、实际切削厚度增大 Hd→ Hd+△hD，对工件切削尺寸的控制不利 △hD的增加不固定 切削瘤在不停变化，是一个产生，长大，最后脱落的周期性变化过程，这样可能在加工中产生振动。 3、加工后表面粗糙度增大 积屑瘤的变化不但是整体，而且积屑瘤本身也有一个变化过程。积屑瘤的底部一般比较稳定，而它的顶部极不稳定，经常会破裂，然后再形成。 破裂的一部分随切屑排除，另一部分留在加工表面上，使加工表面变得非常粗糙。可以看出，如果想提高表面加工质量，必须控制积屑瘤的发生。 4、切削刀具对耐用度的影响 从积屑瘤在刀具上的粘附来看，积屑瘤应该对刀具有保护作用，它代替刀具切削，减少了刀具磨损。 积屑瘤的粘附是不稳定的，它会周期性的从刀具上脱落，当它脱落时，可能使刀具表面金属剥落，从而使刀具磨损加大。对于硬质合金刀具这一点表现尤为明显。 从前面第一和第二变形区的分析可知，变形和摩擦是影响切削过程的关键。影响切屑变形的主要因素可从以下四方面分析： 工件材料、刀具参数、切削速度和切削厚度 1、工件材料方面 工件材料强度愈高，切屑变形愈小。 原因：工件材料强度↑→? ↓→?↑→ ξ↓。 2、刀具方面 前角愈大，变形愈小。