半钢氮气硫化施工参数选取及常见外观废品原因分析.pptVIP

* * * 4.1两半模开模后下环升时，胶囊棱将轮胎子口顶变形或下胎冠整周凹陷：胎圈变形表现为上胎圈对称4处向外凸起。胎冠变形表现为下冠整周向内凹陷，见图4-1。硫化结束，脱模方式为开模后先下环升，再上环升，此时胶囊处于抽真空状态，轮胎在热状态下（由硫化测温可知启模时硫化温度在163 ℃ ---170℃），上胎圈很容易被胶囊棱挤变形，下胎冠向上收缩。花纹块越复杂，花纹沟越深，越易产生变形。解决办法为：对开模后胶囊动作重新设计， 改为下环升时下胎冠脱离花纹的同时，胶囊内进一次定型压力，同时强制上环降。膨胀的胶囊控制在轮胎内，给下胎冠部位一个向外的反作用力，防止下胎冠向上收缩，胶囊膨胀呈圆形避免了胶囊棱将轮胎子口顶变形。 上述程序动作只发生在硫化机动作处于“自动”操作状态，“手动”操作状态下无法实现，要求作业员操作标准化。 五、硫化工艺常见外观废品原因分析 下胎冠整周凹陷 胎圈向外凸起 图4—1 （a） （b） 五、硫化工艺常见外观废品原因分析 4.2开模时，下环升的慢或下环不升：表现为上胎圈对称4处向外凸起或胎冠1-2处凹陷。下环水缸密封老化损坏漏水，下环升的动力不足。 4.3开模时轮胎粘模具或粘胶囊：下模1处或下胎冠、胎圈变形 在启模过程中，轮胎粘上模时会使轮胎先脱下模而导致胎圈硬拉变形，轮胎全部粘上模，用工具撬而产生局部冠部凹陷。 胶囊老化，内喷涂不足、不均匀，胎圈、胎体与胶囊粘连，强制卸胎处理不当，均会使胎圈随着胶囊的变形而发生局部形状改变。 五、硫化工艺常见外观废品原因分析 4.4后充气夹盘夹变形：上下模胎圈变形或胎冠变形，轮胎下降不到位，卸胎不正或后充气上下夹盘不对中，后充气时夹坏轮胎。 胎圈被夹变形 胎冠变形 五、硫化工艺常见外观废品原因分析 4.5轮胎在运输辊床挤变形：上下模胎圈变形或胎冠凹陷,卸胎辊床长度、角度不合理，轮胎卸到辊床上斜立在对面挡胎杆上，或运输带上轮胎堆积。 胎圈 被挤变形 五、硫化工艺常见外观废品原因分析 4.6卸胎支臂卸胎不当：卸胎支臂前倾或后倾会影响轮胎脱离下模后与胶囊上卡盘的对中性，卸胎支臂翻转时胎圈刮碰上卡盘下沿造成变形；卸胎支臂过高会直接造成卸胎支臂挤压轮胎导致胎冠变形。 4.7活络模开模时花纹块不能及时完全打开：模套与花纹块弓形座之间润滑不好，或活络模行程不足，开模时花纹块不能及时完全打开，将轮胎带起而使胎圈变形。活络块收缩将胎冠夹变形。 4.8胶囊固定套太高或胶囊上卡盘尺寸不合适：带活络模驱动水缸的硫化机，上横梁中心孔小，启锅时固定套或上卡盘被卡住，轮胎上胎圈被拉变形.如A1021（155R12C）在E排生产时产胎胚圈变形。 4.9固定下模的部分螺丝松动：如A418 在C01生产时，产生胎圈打弯。 五、硫化工艺常见外观废品原因分析 1、半钢氮气硫化第三步蒸汽进时间、第九步氮气进时间分别通过什么试验确定？ 2、对不同的胶囊拉伸高度需要调整什么参数？ 3、半钢活络模固定套高度是多少？ 4、半钢氮气硫化总时间等于第1步至第12步硫化时间的总和，对吗? 5、165/70R13 83S和6.50R16 LT 后充气压力分别是多少？ 6、定型压力大对轮胎有哪些影响？ 考试题 谢谢！ * * * * * * * * 半钢氮气硫化施工参数选取 及常见外观废品原因分析 一、基本概念 二、氮气硫化优点 三、氮气硫化施工参数选取 四、氮气泄漏三级报警 五、硫化工艺常见外观废品原因分析 　　　　　　　目　　录 一、基本概念 1、硫化的概念 轮胎生产过程中硫化是最后一道工序，在这一道工序中具有塑性的胶料在一定的温度、压力、时间下与硫化剂发生复杂的化学反应，由线型结构的大分子交联形成空间立体网状结构的大分子，从而使制品获得所需的物理机械性能，这一过程称为硫化。硫化工序是决定轮胎质量的最关键工序之一。 2、氮气硫化概念 氮气硫化就是使用蒸汽提供轮胎硫化需要的热量，使用氮气提供轮胎硫化需要的压力的硫化方法。 目前桦林半钢采用氮气定型，氮气硫化。 1、 N2是一种来源广泛（空气中含量为78%）的不活泼气体，它的离解能为945.33KJ/mol，这意味着N2加热至3000℃时N2分解少于0.1%，所以能有效的保护胶囊、阀门、管道不易被腐蚀。 2、由于N2是气体，是可以压缩、膨胀的，而水是不可压缩的，这决定了N2硫化过程中压力稳定，帘线强度，附着力比热水硫化的明显上升，同时中间伸变小，尺寸更稳定 ，从而保证了轮胎的品质。 3、N2硫化胶囊寿命比热水硫化胶囊寿命高，影响硫化胶囊寿命除制造品质外，胶囊使用中主要损坏为老化，老化又包括热老化和氧化。氧化主要表现为胶囊表面发粘，热老化主要表现为起泡， N2硫化要求： N2纯度≥99.99%