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揭秘日本顶级武士刀制造：就是艺术品　　在远离了战场厮杀的现代，日本刀的艺术价值越来越受到重视，但是很少有人能道出一把刀的独特之处。正宗的日本刀在制法上具有相当高的技术，总体来说需要经过选钢、冶炼、锻造、刀工制刃、淬火、研磨之后，由刀工配白木柄鞘以保存刀刃待售之用，而刀柄、鞘、镡等刀装为另一行当，由专门的金工（锷工）装饰，且各有名师。日本历史上的刀工各有派系，还有的是幕府、大名的专属工匠。详细步骤如下：　　选材和炼钢　　日本刀的原材料，被称作玉钢（たまはがね，Tamahagane）。玉钢以日本传统土法炼成。这是一种低温炼钢法，炉温不超过1100℃，远不能达到摄氏1500度的纯铁熔点，虽说含有杂质的矿石熔点要比纯铁低不少，但在这么低的温度下，铁矿石依然是很难完全融化的。　　因此当时的日本刀匠为了获取理想的材料并炼去其中的杂质，在冶炼原材料上使用了表面积远大于大块矿石的砂铁，以求能更好地融化矿石，但同时炼制的时间也变得相当长，常常需要三天三夜甚至七天的不间断熔炼。　　这种砂铁本身的纯度很高，碳的含量非常低。然后砂铁在形成钢的时候，得做一个炉，那个炉得选择很干燥的地方，那个炉的构造也十分复杂，如何通风、如何保温都很讲究。 　　花很多时间做好一个炉之后要不断地用炭来烧，一定要低温精炼，低温才能做到最纯净的效果。把砂铁放到炭上面，然后又放一层炭，然后又放一层砂铁，层层重叠，在不同的火候和温度下烧好几天，最起码连续三天三夜，之后在第四天早上会拆掉冶炼炉，在炉子里面露出一块冒着气泡看似熔岩的物体 (耗费材料26吨铁矿和木炭）， 此时“玉钢”冶炼师必须选择哪些部位可以送到刀匠那里去做刀。　　主持烧这个炉的人，完全靠的是个人的感觉、传统的经验。如果判断有失误，玉钢就会有杂质，纯度就不会那么高，所以这一直是日本很绝的工艺。 　　锻造 　　这是日本刀制作过程中的重要工序，即制刀的第一步。即是指刀匠师将钢料加热至赤红而进行捶打锻造，钢块捶打开后再折叠起来捶打，如此反复，使钢料得以延展。通过这一步骤，可将钢中硫等杂质和多余的碳素等清除，以增钢材弹性与韧性。　　这就好比揉面一般，捶打的层数越多，钢材中的碳和各种成份就会更加均匀。铁晶体也会更细致，最终锻造出来的钢材品质均一、达数千层，十分强韧，最终成为质地均匀的钢料。　　说到折叠的次数，一般有两种理解。一种理解是锻造师用大锤实际敲打玉钢的次数，那么如果敲打一千次的话，锻打过程中玉钢脱碳，导致刀身含碳量几乎变为零，不能被用作刀材了。另一种理解是玉钢实际被折叠的层数 。　　锻造师敲打玉钢坯子方式各异，因此刀胚内的碳分布产生区别，碳多的地方就会黑一些，因此会形成波浪、扭结、树轮等不同的纹理。这些纹理被称为“地肌”（地肌?じはだ）地肌在抛光之后会显现在刀身上，观赏时光线最好是从你的后上方照射过来。覆土烧刃和淬火工艺 　　淬火即所谓的热处理，日本称为水减（みずへし，Mizuheshi）。从现代材质学的角度来看，这个步骤算是刀匠控制钢材含碳量的手法。 　　为了让刀身具有良好弹性，并且保持刀刃坚硬不易缺口，日本刀匠师会依据秘方用粘土、木炭粉和磨刀石的粉末调制出烧刃土，然后均匀的涂在刀面上可在硬化过程中隔绝保护刀刃的各个重要部位在内部较为软的钢和坚硬的刀刃的相交处会有一条明显的线其实就是“刃纹”（也是上品武士刀的重要标志）。　　然后再在黑暗的锻造场地进行火炼（在黑暗的场地能用眼睛准确的判断出刀刃的温度几时达到需要的温度800度为最佳，也就是刀刃达到朝日般的艳红的时候），淬火的时候必须使用清水，将达到温度的刀身放进水中，这样覆盖着薄薄黏土的部位会急速冷却然后变的十分坚硬，覆盖着薄薄黏土的边缘部位快速冷却似的钢内的碳受到极大的压力这个部位就会成为刀刃 ，（注意武士刀的弧度由此而来不是刀匠在打制的时候打成的弯度）。　　其原理为：因为主体覆盖着较为厚的黏土冷却速度因而变慢，所以保存有较大的韧性冷却过程中的结构变化导致武士刀弯曲，一把上品的武士刀的弯曲程度为月牙的形状。 　　研磨 　　此时刀已基本成型，需要开始转入更细致的深加工。一把顶级的日本刀，不能单只注重刀的美感或刀的斩切能力。斩切能力和美感的平衡问题永远是研磨的核心内容。 　　研磨的第一阶段，是修饰整形，其主要目的是整理形状，研磨出作品的初步形态。这个阶段的步骤多少，因对象不同有一定区别。譬如新锻造好的刀与成品刀重新研磨，就有差异。新造的刀，不用去表面浮锈和可能深入刀身的锈点，但要矫正一些锻造瑕疵，如锻打痕迹或镐线不直等，这需要动用多项工具和工艺。而古董刀则可能存在另一些问题，譬如侧弯，就不能回炉也不能冷锻，不然会严重损伤刀体甚至改变晶体结构，所以是个很考技术的工序 。　　第二阶段是细致研磨：大体研磨完毕之后，磨刀匠会使用细小的砥石头进行研磨，（每颗只是切割很小的石头大约只有