复合材料热隔膜成型技术.docxVIP

过去复合材料曲面件一般都用手工铺层，但是手工铺层效率太低，压实不好，纤维有皱折，质量不易保证，而机械化铺层适用于平面或简单曲面件，对于类似钣金折弯件、引伸件和压延件则难度很大甚至无法实现。比较可行的办法是先将预浸料通过铺带机铺成层压件（一般平面就可以），再通过热隔膜成型，然后通过热压罐支持的方法制成产品。??? 对“热隔模成型”一词，国外资料中有“Hot Drape forming”和“Hot Diaphragm forming”两种解释，事实上它们是一回事，前者应翻译为热压垂帘成型或覆盖成型，后者即直译为热隔膜成型。因为“垂帘”的意思本身即指工作过程中隔膜像一个垂帘一样盖在产品和工装上，所以统一用热隔膜成型比较确切。??? 热隔膜成型概念??? 热隔膜成型是一种复合材料成型方法，即将预浸的复合材料层压后放置于模具上，通过一种特制隔膜的辅助作用经过抽真空和加热等方法，将层压件压向模具，形成所需形状。??? 复合材料隔膜成型类似于金属材料的引深/压延以及折弯成型。它不但可以成型一些形状复杂的产品，而且由于隔膜的作用，可以在成型过程中保证纤维不滑动、不起皱、无波浪，从而提高产品强度和表面质量，很适合于内设件、曲面复杂件和受力件（如一些梁和长桁等）的成型。热隔膜成型除用于复材件热成型外，还可用于各种蜂窝的胶接和压实，包括飞机内设件的蜂窝胶接、铝合金蜂窝胶接和真空压实等。??? 虽然RTM、RFI等技术也可以制造成多种此类产品，但它们是通过在纤维注入或真空吸入树酯解决的，树酯的含量、分布很难达到满意的程度。而隔膜成型用的是预浸料，其本身树酯含量是有保证的，再通过隔膜的作用使之不起皱和有序滑移，同时保证强度不会降低或不会明显降低，并保证厚度。??? 热隔膜成型方法可用于热塑性及热固性树脂预浸的材料，通过热压罐或不需热压罐（如蜂窝夹芯胶接）固化。隔膜要求比较严格，可用硅橡胶代替特用的聚合隔膜以降低成本。产品拉深的深度与其直径之比最大可达到4∶1。用于蜂窝胶接时，一般只需在设备上抽真空压实（De-Bulking），无需进热压罐。? 热隔膜成型分类??? 热隔膜成型从成型方法上看有“正向成型”和“反向成型”2种，前者即热隔膜从上面将材料往下压向模具，后者是热隔膜从下往上包住材料压向模具；从使用的预浸料所含树酯材料来说有“热固性成型”和“热塑性成型”之分；从使用隔膜的数量上来说有“单隔膜成型”和“双隔膜成型”之分。?????? 对于拉深率大、曲度大的产品，热隔膜成型预浸件的基料最好采用热塑性材料，因为要保证其成型就必须加温，并使之在加到所需温度后能保证其成型有相当的塑性。其中聚醚醚酮（PEEK）和以PEEK为基体的碳纤维复合材料（APC-2）是比较常用的材料，它具有耐高温、耐蚀、阻燃等优点，但聚苯硫醚(Poly Phenylene Sulfide，PPS)被认为是更好的预浸基料。其熔点为280℃,热变形温度为260℃,特点是耐热，寿命长。与热固性树脂相比，热塑性树脂形成的预浸材料虽然具有除成型复杂件外的施工快、周期短、可重复使用、贮存期长、容易修理、机械性能优良、韧性好、抗冲击、耐湿耐热等优点，但是由于其原材料成本高、预浸料粘性与铺覆性差，最高成形温度达350～450℃，一般热压罐温度不能满足其要求，且热塑性树脂的生产经验不足，目前在飞行器结构中尚处于研究试用阶段，应用有限。??? 隔膜成型主要用于较复杂的产品，它只能解决一个产品初型问题（预制件），后面进热压罐前还需跟上一些补充工序，包括手工修整。一些不能同时成型的零件也可考虑在进入热压罐后同时共固化，所以在隔膜成型前由于工装、设备、加压方法限制不能同时一次成型的产品，热压罐里还有一次补充的机会。??? 正向成型设备的典型结构是：设备底部有一个可抽真空的底座，上部有加热机构，工装放于底座上，隔膜放置在上部。如果用双层隔膜，即根据情况有的是将材料（铺层后的预浸料层压件）放在两层隔膜之间，有的将两层隔膜置于材料（层压件）之上。隔膜下降，使之紧贴材料和模具，形成密封，并同时压迫材料、抽真空、加热，材料被贴到模具上成型。对一般构件来说，热隔膜成型后除蜂窝胶接和薄蒙皮等简单产品外，其他还需进入热压罐固化。反向隔膜成型即将材料置于模具下部，隔膜又置于材料下部，抽真空后，隔膜从下面往上包盖材料压向模具，使材料成型。反向成型的设备在原理上与正向设备完全一致，但在具体装置上（如抽真空位置、模具与隔膜的放置等）有所不同。??? 基本的热隔膜成型（正向法）的典型过程示意图如图1所示。图1 热隔膜成型（正向法）典型过程??? 工序1（图1(a)）：模具放在底座上，预浸层压件（未示出）放在模具上或与隔膜一同夹紧加热，加热由定时装置或敏感原件控制，并可测温。??? 工序2（图1(b)）：隔模下降（或同时模具上升）使隔膜压