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开发特种塑性成形的意义传统铸造的特点把金属材料做成所需制品的工艺方法很多，如铸造、锻造、挤压、轧制、拉延、冲压、切削、粉末冶金等等。其中，铸造是最基本、最常用的工艺。铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代制造工业的基础工艺之一。铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：　　①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。　　②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造可按铸件的材料分为：黑色金属铸造（包括铸铁、铸钢）和有色金属铸造（包括铝合金、铜合金、锌合金、镁合金等）铸造有可按铸型的材料分为：砂型铸造和金属型铸造。　　按照金属液的浇注工艺可分为：　　1、重力铸造：指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。2、压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺，按照压力的大小，又分为高压铸造（压铸）和低压铸造。传统铸造的优缺点优点：成本低、生产工艺简单，易实现机械化和自动化、生产周期短；缺点：生产效率较低，铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙，铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相组织、机械性能等方面往往较差。模型锻造的特点模型锻造是金属在外力作用下产生塑性变形并充满模膛而获得锻件的方法。它是成批或大批大量生产锻件的主要锻造方法。大多数金属是在热态下模锻的，所以模锻也称为热模锻。常用模锻设备有模锻锤、热模锻压力机、平锻机和摩擦压力机等。与自由锻相比，由于模锻是通过塑性变形迫使坯料在锻模型槽内成形，所以模锻件尺寸精度高，机械加工余量小，锻件的纤维组织分布更为合理，可进一步提高零件的使用寿命。模锻远比自由锻更能锻制形状复杂，流线分布更为完整合理的锻件。模锻生产率高，操作简单，劳动强度较小，容易实现机械化和自动化。模锻件的加工余量较小，生产批量较大，因而可节约大量金属和机械加工工序，且锻件成本较低。但设备投资大，锻模成本高，生产准备周期长，且模锻件的质量受到模锻设备吨位的限制，因而适用于中、小型锻件(一般＜150 kg)的成批和大量生产，或用于批量虽不大，但对锻件的形状和性能有较高要求的场合。??模锻件的精度高,加工余量小加工余量的决定需要考虑模具的制造精度及其使用中的磨损、金属的冷缩和表面氧化、金属流动和充填状态、锻造需要的斜度、圆角和锻造偏差以及切削加工所需的余量等。在实际生产中，锻件加工余量都按标准选用。使用特殊的精密锻造工艺，严格控制锻件的局部公差,不留切削加工余量,不再切削，是现代模锻技术的发展方向之一。3.液态模锻工艺的特点液态模锻是一种先进的材料绿色成型技术，是一种介于铸造和模锻之间的金属成形工艺，是使注入模腔的金属在高压下凝固成型，然后施加机械静压力，利用金属铸造凝固成形时易流动和锻造技术使已凝固的封闭硬壳进行塑性变形，使金属在压力下结晶凝固并强制消除因凝固收缩形成的缩孔，以获得无任何铸造缺陷的液锻件。液态模锻是将一定量的熔融金属液体直接注入金属模膛，随后在机械静压力的作用下，使处于熔融和半熔融的金属液体发生流动并凝固成形，且伴有小量塑性变形，从而获得毛坯或零件。它综合了铸造技术的广泛适用性和锻造产品的高性能优点，工艺出品率高达100%，力学性能比传统铸造产品高8-15%，可以实现轴套、盘盖、叉架和箱体类各种铸钢件、球铁件和有色铸件的无冒口、无砂、零缺陷绿色铸造。液态模锻是针对铸造工艺中重力铸造，低压铸造，高压铸造等铸造方法易产生的铸造缺陷，如：疏松，缩孔，气泡等缺点，提出利用提高静压力对模具中的液态或半液态金属进行压力充型和压力下凝固之前，必须建立起工艺所要求的压力，用以避免由于被成形的金属从液态到固态时的体积收缩可能带来的缺陷。从表面看，这一过程和模锻成形很相似，即压力作用于制件整个外表面上。所不同的是，前者是把液态金属作为加工对象，而后者是把已加热白蛔态金属作为加工对象，所以人们把它冠以“液态模锻”的学术名称，就是从这一观点出发的。液态模锻方法1.直接加压法（直接液态模锻）直接加压法液态模锻属于整体加压液态模锻成形方法，一般有两种形式。平底冲头上直接加压。当金属液浇入凹模后，平底冲头与凹模形成封闭的型腔，并直接加载到金属液上，很快建立起压力使锻件成形。异形冲头直接加压法。当金属液浇入凹模后，异形冲头与凹模形成封闭型腔在冲头的下行