橡胶的硫化及成型加工.doc

橡胶的硫化及成型加工 天然胶 合成胶 橡胶：天然橡胶 合成橡胶（通用合成橡胶、特种合成橡胶） 单纯的天然橡胶或合成橡胶（称为生橡胶或生胶），做成的制品性能很差，用途也有限，必须在橡胶中加入各种助剂，在经过加工成型和硫化过程，才能得到性能优良，一定形状和规格是我橡胶制品。 二、硫化的涵义 橡胶分子间的作用力较小，在室温下受到较大的外力拉伸时为产生很大的应变，是分子链间发生相对位移，产生永久变形，即存在有塑性流动。为了防止这种形变，常常利用“硫化过程”，是大分子之间相互交联以阻止其流动。 “硫化过程”简称“硫化”，踏实具有高弹性的线型高聚物转变成交联网状结构的高聚物。硫化中采用的硫磺成为硫化剂。硫化前的橡胶称为生橡胶或生胶，硫化后成为硫化橡胶或熟橡胶（俗称橡皮）。硫化前后，由于橡胶大分子结构的改变使它的性能发生很大的变化（见表1） 表1 生胶硫化前后性能的变化趋势 性能 生胶 硫化胶 性能 生胶 硫化胶 拉伸强度 热可塑性 回弹性 硬度 伸长率 小 大 小 小 大 大 小 大 大 小 溶胀程度 密度 透气性 热稳定性 大 小 大 小 小 大 小 大 硫化剂 硫化剂是一类使橡胶有线型长链分子转变为网状大分子的物质。 除了采用硫磺外，天然橡胶还可以用其他有机化合物使之“硫化”交联，如有机过氧化合物、亚硝基化合物、双偶氮脂及酚醛树脂等，也可用高能辐射方法使之交 硫化，又称为热硫化，是橡胶制品生产中最后一个历程。混炼胶经压制所得具有一定形状的半成品，在特定的温度和压力下反应一段时间（称为硫化时间），胶料中的生胶和配合剂等会发生一系列的化学反应你，是原处于塑性状态的橡胶转变成一定形状的弹性橡胶制品。为了获得性能良好的制品，必须正确配合好硫化剂及其他配合剂的种类和用量，控制与确定最适宜的硫化温度，压力和时间。 硫化历程 橡胶硫化过程：完整的硫化体系主要有硫化剂、活化剂、促进剂组成。 诱导阶段：先是硫磺、促进剂、活化剂的相互作用，是氧化锌在胶料中溶解度增加，活化促进剂，是促进剂与硫磺之间反应生成一种活性更大的中间产物。对应硫化曲线→焦烧阶段：操作焦烧时间、剩余焦烧时间。它的长短关系到生产加工安全性，决定于胶料配方成分，主要受促进剂的影响。操作焦烧时间：橡胶加工过程中由于热积累效应所消耗掉的焦烧时间。剩余焦烧时间：胶料在模型中加热保持流动性的时间。 交联阶段：可交联的自由基（或离子）与橡胶分子链产生反应，生成交联键对应硫化曲线→热硫化阶段：时间长短决定于温度和胶料配方。温度越高，促进剂用量越多，硫化速度也越快。曲线的斜率大小代表硫化反应速度，斜率越大，硫化反应速率越快，生产效率越高。 网络形成阶段：此阶段的前期，交联反应已趋形成，初始阶段的交联键发生短化、重排和裂解反应，最后网络趋于稳定，获得网络相对稳定的硫化胶。对应硫化曲线→平坦硫化阶段：网络形成的前期，交联反应已基本完成，继而发生交联键的重排、裂解等反应，胶料强力曲线出现平坦期，平坦硫化时间取决于胶料配方。 过硫化阶段：网络形成的后期，存在着交联的重排，由于此时主要是交联键及键段的热裂解反应，因此胶料的弹力性能显著下降