塑料成型工艺及模具方案设计书.docVIP

《塑料成型工艺及模具设计》课程指导书 设计实例 塑料成型工艺及模具设计实例通过一个典型的塑料制品，介绍了从塑料成型工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。 一、塑件的工艺分析 塑件的成型工艺分析 塑件如图1所示 产品名称：塑料端盖 图1 塑件图 产品材料：PC 产品数量：较大批量生产 塑件尺寸：如图所示 塑件重量：175克 塑料颜色：白色 塑件要求： 塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度0.5°。 塑件材料特性 PC 聚碳酸酯是一种非晶体工程材料，具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。比重:1.18-1.20克/立方厘米 。冲击强度高，尺寸稳定性好，无色透明，着色性好，电绝缘性、耐腐蚀性、耐磨性好，但自润滑性差，有应力开裂倾向，高温易水解，与其它树脂相溶性差。 。 ??? ,预热时间2～3h 料筒温度 后段150°C～170°C,中段165°C～180°C,前段180°C～200°C 喷嘴温度180°C～2000°C 模具温度40°C～60°C 注射压力80～100MPa 注射时间20～60s,保压时间0～5s,冷却时间30～120s。 二、模具的基本结构及模架选择 模具的基本结构 确定成型方法 塑料采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用轮辐式浇口成型，模具应为单分型面注射模。 型腔布置 塑件形状较简单，质量较小，生产批量较大。所以应用单腔注射模具。 确定分型面 塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，。所示的分型面选择在轴线上，这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量。分型面选择在下端面，这样的选择使塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件大部分外表面光滑，塑件脱模方便。因此塑件选择如图所示的分型面 图2 分型面选择 选择浇注系统 塑件采用轮辐式浇口成型，其浇注系统如图3所示。点浇口直径为0.8㎜，点浇口长度为1㎜，头部球R1.5㎜，锥角α为6°。分流道采用半圆截面流道，其半径R为3～3.5㎜。主流道为圆锥形，上部直径与注射机喷嘴相配合，下部直径6～8㎜。 图3 轮辐式浇注系统 确定推出方式 由于塑件形状为圆孔形而且壁厚较薄，使用推杆推出容易在塑件上留下推出痕迹，不宜采用，所以选择推管推出机构完成塑件的推出，这种方法结构简单、推出力均匀，塑件在推出时变形小，推出可靠。 2）选择成型设备 选用SZ-160/100型卧式注射机，其有关参数为： 额定注射量160/100㎝3 注射压力150MPa 理论注射容量 160㎝3 锁模力100KN 模具闭合高度165～350㎜ 最大开合模行程325㎜ 喷嘴圆弧半径15㎜ 喷嘴伸出量20㎜ 拉杆间距345㎜×345㎜ 选择模架 模架的结构 图4 模架 模架安装尺寸校核 模具外形尺寸为长315㎜宽250㎜高3340㎜，小于注射机拉杆间距和最大模具闭合高度，可以方便的安装在注射机上。 三、模具结构、尺寸的设计计算 模具结构设计计算 (1) 型腔结构 (2) 型芯结构 (3) 模具的导向结构 如总体装配图所示为保证模具的闭合精度，模具的定模部分与动模部分之间用导柱和导套导向定位 (4) 推出机构 模具成型尺寸设计计算 取PC的平均成型收缩为0.5%，。塑件尺寸如图1所示。 型腔径向尺寸 模具最大磨损量取塑件公差的Δ/6；模具制造公差δz=Δ/3；取X=0.75。 型腔深度尺寸 模具最大磨损量取塑件公差的Δ/6；模具制造公差δz=Δ/3；取X=0.75。 型芯径向尺寸 模具最大磨损量取塑件公差的Δ/6；模具制造公差δz=Δ/3；取X=0.75。 型芯高度尺寸 模具最大磨损量取塑件公差的Δ/6；模具制造公差δz=Δ/3； （5） 孔心距尺寸 模具加热、冷却系统的计算 模具加热 一般生产PC塑料的注射模具不需要外加热。 模具冷却 模具的冷却分为两部分，一部分是型腔的冷却，另一部分是型芯的冷却。 型腔的冷却是由定模板（中间板）上采用两条Ф10㎜的冷却水道完成，在型芯内部开有Ф16㎜的冷却水孔，中间用隔水板2隔开，冷却水由支承板上的Ф10㎜冷却水孔进入，沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部，翻过隔水板，流入另一侧，再流回支承板上的冷却水孔。然后继续冷却第二个型芯，最后由支承板上的冷却水孔流出模具。 三、模具主要零件加工工艺 四、模具总体装配图 1—动模座 2—顶板 3、7、12—螺钉 4—推杆固定板 5—垫块 6—垫