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拨叉零件的工艺规程及夹具设计 序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、、φ22孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 （二）拔叉的技术要求 将该零件拔叉的全部技术要求列于表1中。 表1 拔叉零件技术要求表 加工表面 尺寸及偏差 mm 公差及精度等级 表面粗糙度 形位公差 /mm 拔叉两端小头孔上端面 50 IT11 3.2 ⊥ 0.05 A 拔叉中间大头半圆孔两端面 IT10 3.2 ⊥ 0.07 A mm孔 IT7 1.6 mm孔内表面 IT10 3.2 mm孔内表面 IT12 6.3 mm锥销孔 IT7 1.6 拔叉开口内侧面 4 IT12 6.3 (三) 拔叉的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔 2、大头半圆孔 3、拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。 由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 （四） 确定拔叉的生产类型 依设计题目知：Q=4000台/年，m=1件/台；结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取4%和0.7%。代入公式(1-1)(《机械制造技术基础课程设计指导教程》2页)，得 N=Qm(1+a%)(1+b%) =4000×1×(1+4%)(1+0.7%)件/年=4189.12件/年 拔叉重量为1.0kg，由查表1-3知，拔叉属轻型零件；由表1-4知，该拔叉的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 二、确定毛坯 1、 确定毛坯种类： 简图 加工面代号 基本尺寸 (mm) 加工余量等级 加工余量（mm） D1 22 G 3.02 孔降一级双侧加工 D2 55 G 3.02 孔降一级双侧加工 T2 73 5 单侧加工 T3 50 G 3.2 单侧加工 T4 73 5 单侧加工 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查《机械制造技术基础课程设计指导教程》23页表2-1选用铸件尺寸公差等级CT9级。 2、 确定铸件加工余量及形状： 《机械制造工艺及设备设计指导手册》325页表15-7，选用加工余量为MA-G级，并查表15-8确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选者及加工余量如下表所示： 表 2 3、绘制铸件零件图：见拔叉毛坯图 三 、拟定零件工艺路线 选择定位基准： 定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。 1、 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，选择拔叉粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆表面为辅助的定位精基准。 2、 粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。 (二) 制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》346页表15-32、15-33、15-34，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 工序 工序内容 定位基准 工序 工序内容 定位基准 1 粗铣两端小头孔上端面 T1及小头孔外圆 6 精铣中间孔下端面 T3及小头孔外圆 2 粗铣中间孔上端面 T1及小头孔外圆 7 扩两端小头孔 T1及小头孔外圆 3 粗铣中间孔下端面 T3及小头孔外圆 8 精铰两端小头孔 T1及小头孔外圆 4 精铣两端小头孔上端面 T1及小头孔外圆 9 扩中间孔 T1及小头孔外圆 5 精铣中间孔上端面 T1及小头孔外圆 10 半精镗中间孔 T1及小头孔外圆 11 钻、粗铰、精铰2-锥销孔、 T1及小头孔 14 去毛刺 12 钻螺纹孔、攻螺纹 T1及小头孔 15 检查