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摇臂类零件工艺方案探究摘 要： 随着零件批量生产的增大，摇臂类零件落后的加工方法和保证能力的低下突现出来，技术条件超差、表面质量差和国外同类型的零件相比差距明显。为彻底解决此难题，公司冷工艺系统的全体人员同心协力、发挥各自的聪明才智，在设计和冶金部门的配合下，一举突破此关键。为余量加工和无余量加工的精度分配摸索出最佳方案，不但完全保证零件质量，也使生产效率大大提高，提高将近300%。 关键词： 设计路线；铆接结构；重熔层 中图分类号：TG316 文献标识码：A 文章编号：1671—7597（2012）0920065—02 0 引言 摇臂组合件安装于发动机的重要位置。在生产中，所用工艺规程采用的加工方法还沿用试验批时工艺规程中的加工方法，其中的一些加工方法比较原始，制约了零件加工的表面质量、尺寸精度的提高。因此，经技术团队研究决定对摇臂类零件进行工艺路线的重新整编，采用新的加工方法，以适应新机零件加工的需要。 1 摇臂的工艺方案 1.1 零件的结构介绍 摇臂单件为槽轴式薄壁板式结构，尺寸通过有余量的机械加工和无余量铆接加工共同完成。壁板为钛合金材料，摇臂轴为高温合金材料。 1.2 摇臂原工艺方案 摇臂（零件单件）原工艺路线如下： 摇臂（组件）工艺路线如下： 1.3 摇臂原工艺路线分析 摇臂原工艺路线存在的不足： 铆接后线切割型槽，因铆接变形较大，垂直度需要校形保证，校正后变形量存在反弹，有关尺寸不易保证（如轴的垂直度和对称度）； 手工钳修去重熔层及倒角，修磨表面及倒角不规则，一致性不好，影响表面质量及尺寸精度； 销轴底孔倒角设计尺寸不尽合理，按尺寸链极限形成倒角后，孔壁没有形成直线段，铆接的销轴垂直度保证难度较大。 1.4 对原加工路线实物的检测结果 从上表中可以看出槽宽100%超差，垂直度大部分超差，改进势在必行。 2 改进的途径 通过分析、集思广义得出两套工艺方案，第一套方案是单件加工到半成品，铆接形成组件后加工到最终尺寸，第二套方案是零件加工到最终尺寸铆接后形成产品。 2.1 各种加工方案的优缺点 2.1.1 第一套方案 优点铆接难度降低，但加工单件的型面需要多角度加工，不仅需要多套夹具，铆接根部的清理亦相当复杂，效率更无从谈起，势必将成为大批量配套生产中无法逾越的瓶颈。 2.1.2 第二套方案 优点是效率高，工序简单，但铆接需采取相应的措施，有些难点需要突破，一是铆接变形问题，二是铆接前的机械加工精度如何确定和保证。只有两个难点解决后第二套方案才能成立。综合各方面的因素，决定采用具有挑战性的第二套方案。 3 工艺关键难题的攻关 3.1 铆接变形的攻关 摇臂轴在40吨冲床上加工，通过轴端的变形使摇臂轴固定到摇臂板上冲铆压力使摇臂轴变粗、相对于壁板歪斜，破坏了原来的单件精度，如何降低镦铆压力成为解决问题的关键，攻关小组人员通过查阅国内外相关零件的结构信息，优化铆接结构，降低了铆接力。 3.2 铆接前零件表面的精加工 摇臂的尺寸精度包括型槽宽5.7+0.015mm、型槽长度8.7+0.015mm、型槽与铆接孔的位置及壁板的平面度0.1mm。型槽尺寸可以通过慢走丝线切割机床完成后通过化学方法去除重熔层保证。壁板的平面度0.1mm就很难保证了，现工艺壁板的加工方法为线切割加工，手工打磨去重熔层，平面度的变化范围在0.07—0.1mm之间，此数值在铆接后成倍放大，造成零件的垂直度不合格。由于钛合金材料精加工方法有限，壁板的厚0.9mm刚性不足，所以如何保证平面度的要求又是一道难题，以往的多项试验均无成功的结论。通过分析磨床夹具的结构发现：夹具定位方法过于简单，加工时串动，而零件上具有铆接孔，是否可作为辅助定位，需要试验验证，最终试验加工一件后检测平面度误差为0.02mm，证明工艺为可行。 4 新工艺方案 各难点击破后，我们按照第二套方案思路制定摇臂组件新工艺路线如下： 4.1 摇臂新工艺路线分析 针对摇臂类零件原工艺中存在的不足，经过团队攻关经过研究及现场的试验，进行了以下的改进：1）利用振动方法去毛刺；2）型槽、铆接孔在单件中加工到最终尺寸；3）型槽倒角采用数控铣加工；4）线切割加工后利用化学腐蚀方法去除重熔层，以确保零件的尺寸精度及表面质量。 具体改进的工艺路线简化流程（包含单、组件）如下： 板材铣加工两平面钻、扩孔线切割两平面线切割型槽化学方法去重熔层铣倒角—铆接。 4.2 零件新工艺路线的试验加工针对新的工艺路线，试验6个零件 试验表明零件的垂直度没能满足设计规定的要求，超差0.02—0.07mm不等。分析零件加工的每一个过程，铆接前的表面为线切割表面，手工去除重熔层，平面度无法