第3章 金属切削得变形过程.pptVIP

一、研究金属切削变形过程的意义 金属切削过程是指：通过切削运动，使刀具从工件上切下多余的金属层，形成切屑和已加工表面的过程。即被加工工件的切削层在刀具前面推挤下产生塑性变形，形成切屑而被切下来的过程。 在这过程中产生一系列现象，如形成切屑、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损等，它们产生的根本原因是切削过程中的弹性变形和塑性变形 金属切削变形过程的研究是金属切削原理的基础理论研究。是适应生产发展的需要，有助于保证加工质量，提高生产率和降低成本。 金属在加工过程中会发生剪切和滑移，下图表示了金属的滑移线和流动轨迹，其中横向线是金属流动轨迹线，纵向线是金属的剪切滑移线。可划分为三个变形区 设切削层中某点P向切削刃逼近，到1点时切应力达到材料剪切屈服强度?s（? = ?s），1点向前移动的同时，也沿剪切方向滑移，其合成运动轨迹从1点运动到2点而不是2?点，2??2是滑移距离 金属在第一变形区滑移过程 切削层金属是在AOM区内通过剪应力产生滑移变成切屑 (Chip) 的。 AOM区叫做第一变形区。 OA线叫始滑移线，OM线叫终滑移线。 其特征是晶粒的剪切滑移，伴随产生加工硬化。 晶粒滑移：切削层金属的变形，从晶体结构看，就是沿晶格中晶面的滑移。 在一般速度范围内，第一变形区宽度仅0.2?0.02mm，所以可看成一个面—即剪切面。 卡片模型 切削层金属就象一摞卡片，在刀具作用下受剪应力后沿卡片间滑移而成为切屑。滑移方向就是剪切面方向。 1、剪切角? 在相同切削条件下，剪切角越大，剪切面积越小，切屑厚度越小，变形越小。 剪切角?可采用快速落刀实验获得切屑根部照片再测量得到，比较麻烦。 2、剪应变? 平行四边形OHNM剪切变形为OGPM，按剪应变即相对滑移关系有 ?= ?s / ?y， 而 ?s = NP，?y = MK 故 ?=NP / MK = (NK+KP) / MK = ctg? + tg(?-?0) 变形系数?、剪切角?和剪应变?的关系 一、作用在切屑上的力、剪切角?与前刀面上摩擦角?的关系 前刀面上：法向力Fn和摩擦力Ff； 剪切面上：正压力Fns剪切力Fs 两对力平衡。 Fr?切削合力；??Fn与Fr的夹角，即摩擦角； ? =tg ? 为前刀面的摩擦系数 Fz? Fr在切削运动方向的分力；Fy? Fr与切削运动方向垂直的分力。可由公式计算 切削合力Fr与剪切力Fs之夹角为 (?+?-?0)，由材力知 可得如下结论： 前角 ?o 增大时，? 增大，变形减小。故在保证刀刃强度条件下增大前角可以改善切削过程（降低切削力、温度、提高表面质量等）； 摩擦角 ? 增大时，? 减小，变形增大。故提高刀具刃磨质量、使用切削液可减小前刀面上的摩擦，对切削过程有利。 二、前刀面上的摩擦 粘结区?内摩擦 切塑性金属时，切屑与前刀面间高温(几百度)、高压（2-3GPa）?使切屑底部与前刀面间发生粘结，亦称“冷焊”； 粘结区并非一般的外摩擦，而是粘结层金属与相邻切屑较上层之间的晶粒相对剪切滑移，属内摩擦。 单位切向力 = 材料的剪切屈服极限?s 滑动区?外摩擦 单位切向力由 ?s 逐渐减小到0。 刀?屑接触面上正应力 ?? 在刀尖处最大，逐渐减小到0。 二、积屑瘤对金属切削过程产生的影响（P44） ： 从前面第一和第二变形区的分析可知，变形和摩擦是影响切削过程的关键。影响切屑变形的主要因素可从以下四方面分析：工件材料、刀具参数、切削速度和切削厚度 1、工件材料方面 工件材料强度愈高，切屑变形愈小。 原因：工件材料强度愈高，? 减小，?增大,变形系数减小。 2、刀具方面 前角愈大，变形愈小。原因：前角影响切屑流出方向，影响作用角?。?o愈大，?愈小，?角愈大，变形愈小。 ? 由图可以看到，当刀具前角γO增大时，沿刀面流出的金属切削层将比较平缓的流出，金属切屑的变形也会变小。 通过对高速钢刀具所作的切削试验也证明了这一点。在同样的切削速度下，刀具前角γO愈大，材料变形系数愈小。 刀尖圆弧半径对切削变形也有影响，刀尖圆弧半径越大，表明刀尖越钝，对加工表面挤压也越大，表面的切屑变形也越大。 3、切削速度 由图可以看出，随切削速度变化的材料变形系数曲线并不是一直递减，而是在某一段有一个波峰，这实际是积屑瘤产生的影响。所以切削速度对材料变形的影响分为两个段，一个是积屑瘤这一段，另一个是无积屑瘤段。 积屑瘤段情况（中低速） 在积屑瘤增长阶段，积屑瘤随着切削速度的增大而增大，积屑瘤越大，实际刀具前角也越大，切屑的变形相对减少，所以在此阶段，切削速度增加时，材料变形系数ξ也减少。当增大到一定值时，积屑瘤高度Hb和实际前角均达最大值，而?达到最小值。 随着速度的增加，积屑瘤增大到一定程度又会消退，在消退阶段，积屑瘤随着切削速度的增加而减小，同时，实际