回转体缩口冲压件工艺与模具设计.doc

回转体缩口冲压件工艺及模具设计 昆明地质调查所机械厂 柳文 1996年12月 回转体缩口冲压件工艺及模具设计 【摘要】分析了回转体缩口冲压件冷冲压工艺的主要工艺难点，阐述了解决这些工艺难点的关键工序的模具设计，并以踏圈为例对有关参数进行了计算，对关键工序的模具结构进行了设计。 一、引言 随着工业技术的迅速发展，冷冲压技术以其质量好、效率高、成本低、操作简便等优点，在各工业部门中得到越来越广泛的应用。对于我们这样一个以冲压生产为主、冲压设备力量雄厚的企业，充分利用冲压优势，有着积极而深远的意义。 冲压模具是实现冲压技术的关键和不可缺少的重要基础装备，其真正价值不只在于它的本身，而且还在于它所创造的巨大经济效益。模具的好坏，将直接影响制件的质量、数量和成本。 我厂生产生产的产品，回转体缩口冲压件较多，下面就以踏圈为例，介绍该类零件的工艺设计及关键工序的模具结构。 二、零件介绍 踏圈是回转体缩口冲压件中较为典型的一个零件，采用的材料是B－2－GB708－88 / 08－GB710－88，零件尺寸较大，上有4－φ24孔、5－φ7孔及25组V形凸筋均布圆周。零件图如图所示。 三、工艺分析 该零件最主要的尺寸是4－φ24孔距274±0.3用于安装，16周边使零件刚性、强度大大提高。 零件结构主要难点：1、翻16周边（即缩口）；2、冲25组V形凸筋；3、尺寸较大。如何采用最简单的方法呢？通过分析和参考有关资料可知，在零件制成φ410筒形后用缩口工艺方法，成形16周边后加以整形是可行的；25组V形筋及5－φ7孔可以设计一付楔块模，将正面压力转换为侧压力进行冲压。 1、工艺方案 通过分析，冲压加工踏圈的工艺路线可有多种，而较好的有以下两种： 方案I：①剪板——②落料冲孔（4－φ24底孔）——③拉延成形（φ410）——④缩口——⑤冲φ370梅花孔及整形——⑥孔翻边（4－φ24）——⑦冲5－φ7孔及V形凸筋。 方案II：①剪板——②落料引伸（φ410）——③缩口——④冲5－φ7孔及V形凸筋——⑤冲φ370梅花孔及整形——⑥压4－φ40凸台——⑦冲4－φ24孔。 2、 工艺方案的比较和确定 以上两种方案从技术工艺性分析，各有所长。方案I模具结构相对简单，但大模具多，且在拉延成形和缩口工序中易使先冲的孔径和孔位发生变化，直接影响关键尺寸274±0.3，不易保证产品质量；方案II是先将产品的主要形状冲出，再加工关键尺寸，可以保证产品的质量稳定，虽然模具结构比较复杂，但大模具较少，开模费用略低；从技术经济的角度考虑，选择方案II比较合理。 通过以上分析，确定零件的工艺方案为： （1）、剪条料； （2）、落料引伸成为φ410圆盖； （3）、缩口； （4）、冲5－φ7孔及V形凸筋（楔块模，将正面压力转换为侧压力分五次进行冲压）； （5）、冲φ370梅花孔及整形； （6）、压4－φ40凸台； （7）、冲4－φ24孔。 四、模具设计 （一）、零件毛坯尺寸计算 先将工件展开成简单的盖形如下图所示： h可由公式 计算， 式中， 代入公式得h=17.30mm, 由计算出H=41mm。 2、零件毛坯直径D的确定 零件为拉延件，毛坯直径D可按拉延前后毛坯与工件的表面积不变的原则确定。 式中各尺寸均为几何中性层尺寸，d=408mm,R=5mm,H=40mm. 求得D＝477.75mm 所以，毛坯直径D确定为φ478mm。 （二）、各工序工艺尺寸的确定 工序工艺尺寸是模具设计的主参数，而工序尺寸与选定的工艺方案是密切相关的。根据工艺方案，各工序尺寸确定为： 1、剪条料：宽为486的矩形条料，长度根据板材规格而定； 2、落料引伸： 该工序意在将毛坯落成φ478片料后，引伸成为φ410的筒形件，其尺寸如图： 3、缩口： 利用缩口的工艺翻16圆周尺寸如图： 4、冲5－φ7孔及V形凸筋，尺寸见零件图； 5、冲φ370梅花孔，尺寸见零件图，同时对缩口工序的翻边进行整形； 6、压4－φ40凸台，尺寸见零件图； 7、冲4－φ24孔，尺寸见零件图。 （三）、压力机的选择 1、落料引伸 落料所需冲裁力可按公式求得， 式中：L——冲裁零件的周长， t——零件材料厚度， t=2mm ——零件材料的抗拉强度， 注：一般用——材料抗剪强度），两式计算结果几乎相等。 经计算，P＝97.4吨。 引伸所需冲压力可按公式计算， ，式中Q＝0.25P，C＝0.7 经计算，P＝94.6吨 落料引伸过程中受力相当复杂，根据经验，所需冲压力为1.3（落料力+拉延力），经计算，所需冲压力为249.6吨，所以选用400吨压力机较为合适。 2、缩口 式中：d——缩口前外径，d=410mm ——缩口后直径，＝378mm t——材料厚度，t=2mm ——材料抗拉强度，＝323 经计算，求得缩口所需冲压力为