输出轴工艺与夹具设计.doc

输出轴工艺及夹具设计 第1章 零件分析 零件的工艺分析以及生产类型的确定 1.1工艺分析 输出轴零件材料为45钢，用于输出扭矩，承受扭转、交变载荷。 热处理为调质200HBS，即淬火+高温回火，目的是降低硬度，便于切削加工，同时消除或减少内应力，使零件达到较高的综合力学性能，考虑安排在粗加工之后，半精加工之前。 该输出轴是由轴类和盘类零件组合而成的回转体零件。 主要加工表面有的外圆、内孔和、 键槽、大小端面。次要表面有过渡锥面、油孔、内孔。 轴颈各外圆精度等级均为IT6，有形位公差，且外圆尺寸遵循包容要求。原尺寸公差等级为非标准公差，查文献【2】附录3-4修正为。原标注粗糙度为12.5修正为0.16。 的内孔，精度等级为IT7，有位置度要求。原尺寸公差等级为非标准公差，查文献【2】附录3-4修正为。 零件图中斜面与油孔轴线不垂直，便于钻孔将斜面角度改为 1.2生产类型的确定 查文献【1】表6-3零件生产纲领为8000件/年，输出轴为中型零件，故确定生产类型为大批量生产。 第2章 选择毛坯、确定毛坯尺寸、绘制毛坯图 2.1毛坯的选择 经过对零件的工艺分析，零件材料为45钢，由于输出轴外圆由到尺寸变化较大，采用棒料作为毛坯切削量太大，浪费时间和材料。另外，该零件的生产类型为大批量生产，采用模锻可提高生产率又可大大减少加工余量，以实现节省材料和减少后续加工，降低成本。 因此，确定毛坯为锻件。 2.2毛坯尺寸及公差的确定 确定锻件公差等级为普通级。 各轴颈外圆粗糙度为0.16，法兰孔内表面粗糙度为3.2，内孔为3.2其余均大于12.5。 由锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数查文献【3】表5-25。确定厚度（直径方向）单边余量为2.53.2，选取3。水平方向2.53.5，选取3，查文献【3】表5-24锻件内孔直径的机械加工单边余量内孔单边余量为3.0，、内孔单边余量为2.5。 查文献【3】表5-16得毛坯各尺寸公差为： 、、 2.3毛坯图 选择加工方法、制定加工工艺路线 2.4定位基准的选择 精基准的选择 根据输出轴的装配要求，选择两顶尖中心孔作为定位精基准，中心孔作为设计基准，用其作为定位基准既符合基准重合，又符合基准统一。当零件的外圆精加工后可以以外圆为精基准加工法兰孔，由于半精加工利用中心孔加工的外圆同心度非常高，以外圆作为基准加工出来的孔的同轴度也很高。 粗基准的选择 工件法兰孔等。 精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量，如各轴颈外圆精磨。 热处理工序的安排:热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能。热处理主要分:预备热处理，最终热处理和内应力处理等。本零件输出轴材料为45钢，加工前进行正火预备热处理是在毛坯锻造之后消除零件的内应力。粗加工之后，为消除因加工变形残余内应力，同时降低材料的硬度，获得零件材料较高的综合力学性能，采用调质处理。 加工表面表面粗糙度公差/精度等级加工方法φ55端面 Ra IT7 粗铣-精铣 φ176端面 Ra3.2 IT7 粗铣-精铣 φ55外圆柱表面Ra0.16 IT6 粗车-半精车-φ60外圆柱面Ra0.16 IT6 粗车-半精车-φ65外圆柱面 Ra6 IT6 粗车-半精车-φ75外圆柱面 RaIT6 粗车-半精车-φ176外圆柱面Ra3.2 IT8 粗车-半精车 φ50孔 Ra12.5 IT11 粗镗 φ80孔Ra3.2 IT7 粗镗-半精镗-精镗 φ104孔Ra12.5 IT11 粗镗 φ20通孔Ra3.2 IT7 钻孔-扩孔-粗铰-精铰 键槽Ra3.2 IT8 粗铣-基面先行原则该零件进行加工时，端面，再以为基准来加工，因为面和外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。先粗后精先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半先面后孔对该零件应该先加工面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于输出轴来讲先加工φ外圆柱面，做为定位基准再来加工其余各孔。工序划分的确定工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且采用高生产率的机床。工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只