【2017年整理】炼油厂循环水系统物料泄露处理预案.doc

炼油厂循环水系统物料泄漏处理预案 随着设备的老化以及原油性质越来越差，炼油厂物料泄漏将成为不可避免的安全隐患。当物料泄漏到循环水系统后，将造成循环水中石油类和浊度快速升高，悬浮物大量沉积，余氯快速下降，微生物大量繁殖，异养菌呈几何倍数增长，导致换热设备垢下腐蚀严重，换热效率降低，严重影响着炼油装置的稳定运行。 如何快速有效地控制生产装置物料泄漏问题是目前制约炼油厂循环水系统管理的“瓶颈”。解决该问题有两个要点，一是能否及时发现泄漏设备并进行切断处理，二是能否在设备泄漏的情况下进行有效的循环水水质稳定处理。 1、循环水物料泄漏的表观特征 循环水系统若不发生物料泄漏，除了冷却塔喷淋及加药操作会对水质产生一些影响外，水质基本上较稳定。而系统发生物料泄漏时，无论泄漏何种介质、形态如何、漏量大小，都会以某种形式表现出来，因此需根据系统的表观特征来判断是否发生了泄漏，泄漏了什么物质，以尽快查找到泄漏设备。 各种常见的工艺介质泄漏到水中的表观特征不同，整理如下 (见表1)。 表1 循环水系统物料泄漏特征 可能泄露的介质 泄露后的系统特征 重点监测项目 重油 水体发黑、浊度大幅升高、油含量升高 浊度、油含量、 余氯、加氯量 蜡油、重柴油 水体呈蜡黄色、水面有浮沫、浊度与油含量均上升、加氯量上升、余氯下降 浊度、油含量、 余氯、加氯量 轻柴油 水体变成灰白色、有黄白色泡沫、水体乳化较重、浊度上升、油含量升高、水面有明显的彩色油光、加氯量随油中含硫与否而大不相同 浊度、油含量、 余氯、加氯量 芳香烃 水体乳化、在冷却塔下有特殊芳香味、油含量与浊度上升、可能与水中药剂等反应而产生不同颜色、余 氯下降、加氯量大幅上升 浊度、油含量、 余氯、加氯量 气态烃 与氯、溴等氧化剂反应、余氯下降或消失、经冷却塔喷淋后有异味、如泄漏量大、上塔立管可听到气体搅动声音、初始浊度不会有较大变化、余氯变化是第一反应、若微生物失控后浊度等就会增加、水体颜色因不同药剂反应而有所不同 余氯、加氯量 工艺过程介质 (以酸性水为例 系统 pH值有明显变化、严重影响 加氯、可能含有硫化物与铁、系统 浊度变化 浊度、余氯、加氯量、pH、硫化物、总铁 硫化物 严重干扰氧化性杀菌剂的投加、余 氯消失或大幅度降低、挂片表面很 快产生黑色锈馏、刺激硫酸盐还原 菌生长、在挂片上形成同心、出现 圆形腐蚀坑 浊度、余氯、 加氯量、pH、 硫化物、总铁 根据表1所列情况，若要处理好物料泄漏问题，在日常水处理过程中必须对以下项目进行重点监测：浊度、pH、余氯、油含量、加氯量，由于油含量的上升总是伴随着浊度的上升，因此对浊度、pH、余氯、加氯量的监测频率应适当高一些，建议每天分析4次左右，而当浊度异常上升且目测可能有油时，再加测油指标。应及时根据重点监测指标的变化情况，尽可能在第一时间发现泄漏情况，此时查漏也相对容易。 2、泄漏设备的查找与切断处理 从目前实际情况来看，发生物料泄漏后，水处理车间首先受到冲击，如果处理不及时，各生产装置也会受到影响。当水处理车间通过日常严格监控，在第一时间发现系统有物料泄漏时，应立即通知主管部门、调度部门与各相关生产车间，尽可能在最短的时间内查到漏点。 2.1 查漏方法 （1）浊度分析法 如果泄漏时发现系统浊度变化异常，说明泄漏介质会对水体浊度产生重大影响，而泄漏设备进、出口的浊度变化将会更加明显，因此测试设备进，出口的浊度变化有可能很好地判断设备是否发生了泄漏；另外浊度测定通过便携式浊度仪来进行，测试时间短，简便易行，可靠有效。 （2）油含量分析法 如果系统发生泄漏并且油含量明显升高，则可采用此法。由于油含量分析略显复杂，且分析工作量也较大，通常油含量升高时系统浊度也会显著增长，一般将此法与浊度法结合使用，当用浊度法确定可疑设备后，再用油含量分析法来加以证实。目前随着分析技术的发展，在线监测水中微量油逐渐成为可能，如果循环水厂的总回水管增设在线油含量分析仪，无疑对于第一时间发现油品泄漏非常有利。 （3）余氯分析法 从表 1可看出，大部分物料泄漏时都会对系统的余氯与加氯量产生较大影响，因此如果发现系统余氯有异常变化，泄漏设备进、出口的余氯变化将会更大，此时通过测定余氯就能有效地判断设备是否泄漏。余氯可通过 DPD法或比色法来测，而用比色法更简便易行。需要注意的是利用余氯查漏时，需要配合加氯或次氯酸钠，使系统出水达到一定的余氯水平，该方法才会有效。 （4）pH 分析法 一般来说系统中具有较高或较低pH值介质的换热器并不多，因此若日常监测中发现 pH 值有异常变化时，基本上均能较为快速地锁定目标设备，并且 pH 值的分析非常简便，用便携式 pH 计可以在几十秒内得到测试结果，比较易于操作。 2.2 应用案例 国内某炼油厂建于20世纪80年代，主要生产高标号