IE七大手法(培训教材)（一）.pptVIP

意义: 利用双手操作分析图,研究双手在操作时闲置的状况,并寻求改善的方法,以充分发挥双手的能力. 应用范围: 高度重复性,且以人为主的工作,研究对象为人体的双手. 1.研究双手的动作,以求其互相平衡. 2.显现出伸手找寻,以及笨拙而无效的动作. 3.发现工具、物料、设备等不合适的位置. 4.改善工作布置. 5.协助操作技术的训练. 意义:利用抽样原理,以推测人或物之作业真象,以利进行分析改善. 应用范围: 1.办公室人员工作时间所占之百分率. 2.机器设备之维修百分率或停机百分率. 3.现场操作人员从事有生产性工作之百分率. 4.决定标准工时之宽放时间百分率. 1.观测时间短,并可同时观测多个机器或操作人员的状况. 2.调查时间较长,可去除因每日不同之个别情况所造成之差异现象,因此其结果较为客观可靠. 3.所被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短. 时间研究的目的: 1.作业改善. 2.标准工时制定. 在适宜的操作条件下 用最合适的操作方法 以普通熟练工人的正常速度 完成标准作业所需的劳动时间. 观察时间 评比系数 机器宽放 个人宽放 其他宽放 正常时间 宽放时间 标准时间 标准工时=正常时间+宽放时间=正常时间X（1+宽放系数） 总投入工时=人数*上班时间 (+人数*加班时间) 总实际用时 = 总投入工时 - 总损失工时 产出工时 = 标准工时*实际产量/60 (换算成分钟) 工作效率 = 总产出工时 / 总实际用时 工时损失率 = 总损失工时 / 总投入工时 (以上注意单位之换算) 1.作业方法的比较选择. 2.工厂布置之依据. 3.可预估工厂负荷产量. 4.生产计划的基础. 5.作为人力增减之依据. 6.新机器设备引进的依据. 7.流水线生产之平衡. 8.决定人工成本. 9.作为效率分析的基础. 10.工作人员效率奖金的计算基础. 11.减少管理依存. 物流单向原则 确保物流畅通 . 位移最短原则 确保物流运送距离最短. 布局规划及物流优化 工厂布局规划模型 选择 分析 寻优 1.物流 2.作业单位的相互关系 3.物流—作业单 位相互关系图 4.必要面积 5.可用面积 6.面积相互关系图 9.拟定几种布置方案 10.评价 8.实际制约 布局规划及物流优化 影响布局的五大要素： 产品 P——生产什么？ 数量 Q——生产多少？ 路线 R——怎么生产？ 时间 T——何时生产？ 部门 S——用什么支持生产？ 评价值 颜色 接近度 理由代码 接近性的评价项目 A E I O U X 红 朱红 绿 蓝 无 棕 绝对必要 特别重要 重要 一般 不必要 绝对不必要 1 2 3 4 5 6 容易接近人 管理方便 资材搬运供给容易 作业环境的愉快性 噪音及障碍 监督和控制 1.成型 2.焊接 3.喷涂 4.组装 5.收货 6.资材仓库 7.产品库 8.出库点 9.卫生间 10.公务 11.工具室 12.更衣室 13.食堂 14.事务室 A A A I A U A O O A U E E E O U E U U U U O U U U O U I A U O U U A U O O I U E O U U O E U A U U I U U U O E U U O U U U U I U O U U O U O I O U I O I E U O I I I O O I O O U I U I 工厂布局关键作法 工艺途程分析 单位间关系图 布局规划及物流优化 ? 工厂布局案例图 目地: 利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法; 以求工作效率的增加; 且使工作者轻松愉快. 积极性 管理 人员 材料 机器 积极性 管理 工作 简化 工作简化的 对象 工作简化的 目标 工作简化的 结果 缩短工时 提高效率 轻松愉快 改善 材料之种类 用量及供应 尽量利用 每一机器 之能力 第一步骤: 选 择 第二步骤: 记 录 第三步骤: 分 析 第四步骤: 建 立 第五步骤: 实 施 第六步骤: 维 持 成功之门 实施工作简化的六大步骤 全体的了解与合作 主管的热心支持 剔除 剔除不必要的动作 是改善的最高原则 合并 合并不必要的动作 节省办事手续 排列 排列必要的动作 工作成线 办事有序 简化 简化必要的动作 节省人力时间设备 何地何时 何人 何事 如何 安全 经济 实用 高 低 Thanks To Everybody !!! Thanks To Everybody！ 谢谢各位！！！ * * * * * 学习如何有效率而又正确的工作 一. IE 起源及发展历程; 二. IE 定义; 三. IE 七大