供应商二方审核检查表.doc

JL-08-197PAGE PAGE 1审核组长： 审核员： 日期：二方审核检查表（1.0版）项目过　程　要　求记录得分1原材料/供方1.1是否由已认可的且有质量能力的分供方供货？确定供方之前，应已具有质量管理体系的评价结果（认证 / 审核）。投入批量生产前，应确保仅从适宜的供方处采购。应考虑其以往的质量绩效的评估情况。需考虑的要点，例如：- 供方的基本情况、资质调查- 质量能力评价， 例如： 审核结果过程审核 / 产品审核、质量管理体系认证- 根据质量绩效（质量 / 成本 / 服务）的高低级别进行选择- 合格供方目录的建立并使用- 供方清单获得顾客的批准/变更的再批准1.2是否可以保证采购件符合约定的质量要求？应能在组织内（自身核心技术、出现问题时快速反应）进行基本、必要的检验（实验室和测量设备）。组织自己的实验室应进行系统管理。委外实验室符合 ISO / IEC 17025 （或具有可比性的国家标准）。需考虑的要点，例如：- 足够的检验可能性（实验室和测量设备）- 图纸 / 订货要求 / 规格的充分和明确- 质量保证协议的签订- 基于主要缺陷的分析及特性重要程度,制订进货产品控制计划并执行/或委托外部检验- 与供方对检验方法、检验流程、检验频次的约定并执行- 测量能力证明（MSA,尤其针对产品和过程的关键特性） 项目过　程　要　求记录得分1.3已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？要求的改进措施是否已落实？要求 / 说明在新的 / 更改的产品 / 过程批量投产前，必须对供方的所有产品进行认可。若采用模块供货，组织对所有的单个部件负有质量监督的完全责任。需考虑的要点，例如：- 顾客信息（其中包括技术规范 / 标准 / 检验规定）- 工程样件的认可、试制样件的认可- 首批样品检验报告及生产件批准(PPAP)- 重要特性的能力证明 (CPK,PPK)- 可靠性分析评估- 定期的对产品全部特性的检验报告(年度全尺寸检验和型式试验)1.4是否对供方的质量绩效进行了评价？ 当出现偏差时是否采取了措施？要求 / 说明应定期检查供方的能力和绩效，按零件分类记录在一个表（供应商清单）中并作评价。若评定的结果不佳则要制订质量能力提高计划，并对实施情况进行验证。若采用模块供货，供应商对所有的单个部件的质量监控负有全部的责任。需考虑的要点，例如：- 对质量绩效进行连续监控和评价（质量 / 成本 /交付/ 服务等）- 整改计划的商定与跟踪- 改进后零部件的检验记录和测量记录- 对主要缺陷 / 有问题的供方进行分析项目过　程　要　求记录得分1.5是否与供方就产品和过程的持续改进目标达成了共识并落实？要求 / 说明这一任务对模块供货具有重要的意义。组织对供方的持续改进负有全部责任。需考虑要点，例如：- 确定质量、价格及服务的量化目标，例如：° 提高过程可靠性的同时降低检验成本° 减少废品（内部 / 外部,即零公里和售后三包PPM）° 减少周转量° 提高顾客满意度- 重大/疑难问题成立专题工作小组（跨部门工作组）1.6对于顾客提供的产品，是否遵守了与顾客商定的程序？要求 / 说明对顾客提供的产品的各项要求应在质量协议中确定，并落实。提供的产品可能是：- 服务- 工装、模具、检具- 包装- 产品需考虑要点，例如：- 控制、验证、贮存、运输、保证质量和性能（失效日期）- 在出现缺陷或损失情况时的信息传递- 质量文件（质量现状、质量历史）项目过　程　要　求记录得分1.7原材料的库存量是否适合生产要求？要求 / 说明在过程策划时就必须已调查并考虑到了所要求的库存量。在要求已发生变更的情况下，应酌情重新进行需求分析。需考虑要点，例如：- 顾客要求- 考虑顾客要求及贮存成本，建立合理库存量，确保安全储备定额，- 实施看板管理，清楚明示库存状态，保准时交货- 原材料 / 外购件供货出现瓶颈时的应急计划（应急战略）1.8原材料 / 内部剩余材料是否按要求发送 / 贮存？要求 / 说明发放的原材料和从生产部门退回的剩余材料按认可状态进行贮存，防止损坏和混放。有疑问的 / 隔离的产品必须贮存在隔离库中。需考虑的要点，例如：- 库房产品的包装和防护- 仓库管理系统- 目视化的先进先出（FIFO） / 按批次投入使用- 有序和清洁- 满足产品贮存所需要的气候条件，并监控