05砂型铸造-浇注位置和分型面.ppt

崔焕勇 chy0641@ 第一节 造型方法的选择 铸造工艺图 利用各种工艺符号，把制造模型和铸型所需的资料直接绘在零件图上的图样。 根据铸造工艺图绘出模型图和合箱图 铸造工艺图 第二节 浇注位置与分型面的选择 浇注位置－浇注时，铸件在铸型中所处的位置/铸件的某个表面位于铸型的上、下还是侧面。 浇口位置－内浇口与铸型型腔连接处的位置/液态金属流入铸型型腔的位置。 1、铸件的重要加工面或主要工作面应朝下。 2、铸件的大平面应朝下，以免夹砂。 3、为防止铸件薄壁部分产生浇不足或冷隔现象，应将面积大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直、倾斜位置。 4、容易形成缩孔缩松的铸件，厚大部位放在分型面附近的上部或侧面，以便于安放冒口、冷铁。 5、应减少型芯的数量，便于型芯固定和排气。 6、尽可能避免使用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯。 7、应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置一致，避免多次翻动砂箱。 分型面－砂箱间的接触面 1、尽可能使用最少的分型面。 2、应尽量使型芯、活块数量少。 3、尽量将铸件全部或大部放在同一砂箱以防止错型、飞翅、毛刺等缺陷，保证铸件尺寸的精确。 4、应使铸件的加工面和加工基准面处于同一砂箱中。若铸件的加工面很多，又不可能全部与基准面放在分型面的同一侧时，则应使加工基准面与大部分加工面处于分型面的同一侧。 5、尽量选用平面避免曲面分型，并应尽量选在最大截面上，以简化模具制造和造型工艺。 6、为便于造型、下芯、合箱、检验及检查，尽量将型腔置于下箱 第三节 铸造工艺参数的选择 1、机械加工余量 铸件上为切削加工而加大的尺寸叫机械加工余量 1、机械加工余量 零件上需要加工的表面，如零件图上标有表面粗糙度符号的部位、注有尺寸公差的部位、有螺纹符号的部位、注有表面形位尺寸公差代号的部位等应需有适当的加工余量。 加工余量过大，不仅浪费金同、增加机加工工时，而且还会因截面增加、热节变大、使铸件晶粒粗大，力学性能降低；加工余量过小，可能会因错型等原因造成切削余量不够、表面硬度偏高、甚至留有黑皮达不到尺寸精度而报废。 1、机械加工余量 铸件加工余量的大小取决于铸件的材料、铸造方法、铸件尺寸与复杂程度、生产批量、加工面与基准面的距离及加工面在铸型中的位置、加工精度要求等。 灰铸铁件较铸钢件线收缩率小、熔点低，铸件表面较光洁、平整，故其加工余量小，铸钢件加工余量应比铸铁件大：非铁合金铸件表面光洁、且材料昂贵、加工余量应比铸铁件小；铸件的尺寸愈大或加工面与基准面的距离愈大，铸件的尺寸误差也愈大，故余量也应随之加大；大量生产时，因采用机器造型．铸件精度高，故余量可减小，反之，手工造型余量应加大，此外，浇注时朝上的表面，因产生缺陷的机率宰大，其加工余量应比底面和侧面大。表2－9 铸造工艺参数的确定 2、最小铸出孔、槽 零件上的孔、槽、台阶等应从铸件质量及经济方面考虑。较大的孔、槽等应铸出来，以便节约金属和机械加工工时，同时还避免铸件局部过厚所造成的热节， 提高铸件的质量，较小 的孔槽，则不宜铸出， 直接加工反而方便；有 特殊要求，且无法实行 机加工的孔如弯曲孔， 则一定要铸出。 3、拔模斜度 为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒中脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度称为拔模斜度。 凡垂直于分型面（ 分盒面）的没有结 构斜度的壁均应设 起模斜度。起模斜 度的大小，应根据 模壁测量面高度、 模样材料及造型方 法确定。 3、拔模斜度 外壁－0.25o～3o ，内壁－3o～10o 4、铸造圆角 R=( 1/3 ～1/5 ) ( a + b )/2 5、收缩率 指为了补偿铸件收缩，模样比铸件图样尺寸增大的数值。而用来度量模样尺寸的刻尺称为缩尺(模样工缩尺)，其分度以普通尺的单位长度乘以(1十铸件线收缩率)。 灰口铸铁：0.7% ～ 1.0% 铸造碳钢：1.3 %～2.0% 铝硅合金：0.8 %～1.2% 有色合金：1.0% ～1.5% 6、型芯头 指模样上的突出部分，在型内形成芯座并放置芯头。或指型芯的外伸部分，不形成铸件轮廓，只是落入芯座内，用以定位和支承型芯。 芯头可分为垂直芯头和水平芯头。单支 点的水平芯头又称为悬臂芯头。 垂直芯头一般都有上下芯头，芯头高度H主要取决