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中国国产品牌目前最好自动化程度汽车生产线奇瑞作为自主品牌阵营起步较早的厂家，旗下产品类型众多，生产规模也最大。我们参观的第三厂则在2006年建成投产，属于目前奇瑞阵中的“主力”生产线，比较具有代表性。(原文件名:1.jpg)?(原文件名:2.jpg)?单是这个冲压厂，已经充分展现了奇瑞的规模——这里共有7条全自动冲压线，年产能力40万辆，是亚洲规模最大的冲压车间。不要说我们此前参观过的3家自主品牌，就算国内的合资厂，也没有一个冲压车间的规模比得上这里。参观当天7条线全部都在投入运行。(原文件名:3.jpg)?这是冲压线的“进料”环节，可以看到拆剁小车将用于冲压的板材自动送入冲压线，是全自动工序的开始。非标准机械设计论坛）整理 (原文件名:4.jpg)?进入冲压线后的生产工序都是全自动的了，到了这个冲压线最末端的“收品”工序，才需要安排几名工人，他们负责检查成品的质量。每条冲压线每班仅有5名工人。(原文件名:5.jpg)?KUKA机器人(原文件名:6.jpg)?动作更快的STROTHMANN机器臂冲压车间的机器人供应商包括KUKA（德国）、Comau（意大利）、STROTHMANN（德国）这几个业内知名品牌。它们的职责虽然同为抓取和搬运板件，但据介绍，它们各有各的“特长”，例如KUKA机器人动作比“精细”，Comau机器人“力气”大、抓取板件稳定性高；而STROTHMANN机器臂虽然动作的灵活性不及独立的“手臂”型机器人，但抓取和平移搬运板件的速度要比“手臂”型机器人快很多。(原文件名:7.jpg)?冲压时产生的多余边料分为可利用和不可利用两种，可利用的部分会被剪切后用于再生产，不可利用的会进入地下废料输送槽，送去集中处理。(原文件名:8.jpg)?奇瑞的冲压件原料90%为卷料，在毛胚车间被开卷剪切成为一定形状的板料，再运到冲压车间，成为上面这样的造型，这是业内比较流行的做法，可以加快冲压车间的生产效率。奇瑞焊装三车间有两条生产线，这里是主角是大批红色的Comau自动化机器人。(原文件名:9.jpg)?A3的地板总成正在由多个机器人进行自动化焊接。(原文件名:10.jpg)?(原文件名:11.jpg)?A3的底板、侧围、顶盖的合拢焊接均由机器人全自动进行。上图是将顶盖焊接到车体的工序，四台机器人紧密配合，完成搬运顶盖、涂胶、焊接的过程。下为这个过程的精彩视频：(原文件名:12.jpg)?(原文件名:13.jpg)?机器人除了可以做焊接，还可以担当其它精确又繁琐的工作，例如给机器人装上激光探头，就是上图的激光机器人检测工序。在车身侧围、底板、顶盖合并完成后，四台机器人“手持”激光检测探头，对车身里里外外进行检查一番，这是对焊接质量进行“复诊”，检查焊接出来的车身骨架与设计有多少差异。过程可看下面的视频链接：(原文件名:14.jpg)?奇瑞自制的“焊点计数器”】和其它车厂类似，一些比较琐碎的部位焊接如侧围总成、车门总成之类，均由手工进行焊接。但奇瑞也有自己的技术创新，例如下图的一个红色箱子，是奇瑞自主研发的“焊点计数器”，可以让手工操作的工人看得到焊点是否符合标准，确保不会发生漏焊的情况。车架焊接完成后会进入车门、发动机盖、背门或尾箱盖的安装环节，然后被运往涂装车间。(原文件名:15.jpg)?以往三站探营，我们都没能进入到涂装车间参观，此次探营奇瑞被特别允许进入涂装车间参观。(原文件名:16.jpg)?进门前，我们就需要踏过一个清洁池，不要说泥土，就连粉尘都不允许带入涂装车间。而在进入涂装车间前，我们还需通过一个布满吹风口的通道，将身上的灰尘尽量吹掉。(原文件名:17.jpg)?涂装车间内部(原文件名:18.jpg)?从焊装线过来的白车身自动传输进入涂装工艺我们参观的第三涂装车间，由德国杜尔公司设计承建，建成时为当时亚洲最大的涂装生产线。时至今天，这里仍保持着国内涂装线每小时作业量最高的记录，达到76台/小时（即每47秒一台车）。在涂装车间，我们参观了电泳线和喷涂线。电泳为连续通过方式，据介绍，这种方式相比目前更流行的翻滚方式，安全性能更高、成本更低。(原文件名:19.jpg)?全自动外漆喷涂(原文件名:20.jpg)?自动化涂装线的控制车间】在喷涂线，外表面均为自动机(涂装三车间共计有32台)喷涂。喷漆间里的温度是恒定控制为25±2℃，湿度为65±5RH%，空气压力也需要严格控制，这都是为了满足喷涂工艺要求以达到更高的油漆质量。我们参观的奇瑞第三总装车间，目前设有两条总装