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FMEA  潛在失效模式與后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis DFMEA Chart FMEA的型式 设计失效起因与机理例 設計失效模式 I 類失效----不能完成規定功能 突發性：斷裂、開裂、碎裂、彎曲、塑性變型、 失穩、短路、斷路、擊穿、泄漏、松脫等等 2. 漸變性：磨損、腐蝕、龜裂、老化、變色、熱衰 退、蠕變、低溫脆變、性能下降、滲漏、失去光 澤、褪色等等 II 類失效----產生有害的非期望功能 噪聲、振動、電磁干擾、有害排放等等 設計失效后果 設計失效后果可以從以下几方面考慮： 對完成規定功能的影響 對上一級系統完成功能的影響 對系統內其他零件的影響 對顧客滿意的影響 對安全和政府法規符合的影響 對整車系統的影響 常見后果如：噪聲、工作不正常、不良外觀、工作不穩定、間歇性工作、粗糙、失去功能、異味、性能衰退等等 DFMEA作业流程 DFMEA潜在失效模式清单 Severity(DFMEA)严重度 Occurrence (DFMEA)发生度 Detection(DFMEA)检出度 DFMEA分析原则 DFMEA修订时机 實務應用中常發生問題點 混淆DFMEA與PFMEA 針對的是所有的設計風險，而非重點設計風險 局限于書面，未加以培訓以及系統應用 欠缺DFMEA的績效評估 問題的重復發生嚴重 DFMEA Chart * * 深圳市維信通管理顧問有限公司 編著：畢才宏 電話E-mail：bchardmann@ 现行設計控制預防 RPN 检出度D 发生度O 严重度S 采取措施 措施结果 责任与期限 建议措施 RPN 检出度D 现行設計控制探測 发生度O 失效起因机理 级别 严重度S 潜在失效后果 潜在失效模式 項目 功能 產品：　　　　　　　　　　關鍵日期：　　　　　　　　FMEA日期： 制造過程中潛在失效模式以及后果分析 PFMEA 2 設計過程中潛在失效模式以及后果分析 DFMEA 1 屈服 疲劳 材料不稳定性 蠕变 磨损和腐蚀 规定的材料不正确 设计寿命估计不足 应力过大 润滑不足 维修保养说明不当 环境保护不够 计算错误 设计失效机理 设计失效起因 設計風險的檢出度判定 設計風險的嚴重度判定 針對流程進行設計任務區分 每一任務中潛在設計風險檢討 確認整體設計流程(顧客要求→量產前) 設計風險的發生度判定 進行DＦＭＥＡ分析 采取改進措施 培訓設計工程師并確認改進結果 風險優先順序數RPN=S×O×D 文件化→樣品ＣＰ設計SOP 持續動態管理與監控 低于閥值嗎？ ＲＰＮ順序調整并明確 备注 RPN D O S 失效模式 設計任務 NO 无 很轻微 轻微 很低 低 中等 高 很高 有警告严重危害 无警告严重危害 后 果 无影响 配合外观不满足，少有顾客发现 配合外观不满足，一半顾客发现 配合外观不满足，大多顾客发现 舒适/方便下降，些许不舒服 舒适/方便下降，顾客不舒服 系统能运行，性能下降不满意 系统不能运行，丧失基本功能 有预兆，影响安全，不符法规 无预兆，影响安全，不符法规 评 价 准 则 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 级数 很低：很少几次有失效 1 ≤0.01/1000 极低：不太可能发生 2 0.1/1000 3 0.5/1000 低：相对很少发生失效 4 1/1000 5 2/1000 6 5/1000 中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的相似过程有关 7 10/1000 8 20/1000 高：与以前经常发生失效的过程相似过程有关 9 50/1000 10 ≥100/1000 很高：失效几乎是 不可避免的 级数 可能失效率 失效发生可能性 1 几乎肯定能够找出失效模式 肯定 2 有很多机会能够找出失效模式 很多 3 有较多机会能够找出失效模式 多 4 有上多机会能够找出失效模式 中上 5 有中等机会能够找出失效模式 中等 6 有较少机会能够找出失效模式 少 7 有很少机会能够找出失效模式 很少 8 只有极少机会能够找出失效模式 极少 9 只有很极少机会能够找出失效模式 很极少 10 根本无设计控制，不能找出失效模式 不肯定 级数 评价准则 探测性 如规定“每次对排列在前10位的RPN进行分析” 柏拉图原则 如规定“当RPN≤８０时不再进行失效分析处理” 閥值原则 如规定“当S≥7时应对此失效进行分析处理” 高S值优先分析处理 处置方式例 分析作业原则 设计资料在设计评审、设计验