8.1 8.2注射成型模具-1模具结构.ppt

第8章 注射成型工艺及注射模 主要内容 注射成形原理及工艺特点 注射模的分类及结构组成 分型面 浇注系统 成形零件的设计 机构设计 注射模的典型结构 注射模设计 8.1 注射成形原理及工艺特点 又称为注塑成型 塑化：成型时，粒状的塑料被连续输入到注射成型机料筒中受热并逐渐熔融，成为黏性流动状态； 注射充模：料筒中的螺杆或柱塞将塑料熔体推到料筒端部，通过料筒端部的喷嘴和模具的浇注系统注入闭合的模具型腔中； 充满后经过保压、冷却，固化成型； 然后开模并由模具推出装置推出制件。 2 注射成形工艺过程 3 注射成形工艺条件 温度 压力 作用时间 每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。 料筒温度低，塑化不均匀；过高，塑料可能发生分解。 温度分布一般遵循前高后低的原则，即料筒后端温度最低，喷嘴处前端温度最高。 喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“倒流现象”。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵塞，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。 模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度高，塑料的流动性就好，塑件的密度和结晶度就会提高，但塑件的收缩率和塑件脱模后翘曲变形会增加，塑件的冷却时间会增长，生产率下降。温度过低，则会使塑件产生较大的内应力，引起塑件开裂，表面质量差。 模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。 成型周期 4 注射成形的特点及应用 8.2.1 注射模具的分类 按所成型的塑料制品材料分，可分为热塑性塑料注射模和热固性塑料注射模。 按注射模的整体结构分，可分为单分型面注射模（两板式）、双分型面注射模（三板式）、侧面分型与抽芯的注射模、定模带推出装置的注射模、自动卸螺纹注射模具、有活动镶件的注射模等。 按浇注系统的结构分，可分为浇注系统为热流道结构的注射模和普通浇注系统注射模。 按模具型腔的数量可分为单型腔注射模和多型腔注射模。 单分型面注射模 （两板式） 双分型面注射模（三板式） 侧面分型与抽芯的注射模 定模带推出装置的注射模 热流道注射模 8.2.2 注射模具的结构组成 * * 1.注射成形原理 成形前准备：检查、预热、干燥、清洗…… 注射过程：加料 塑化 充模 保压 倒流 冷却 脱模 塑件后处理：退火和调湿处理 注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。 温度 （1）料筒温度 （2）喷嘴温度 （3）模具温度 　压力 包括塑化压力和注射压力两种 塑化压力(背压):是指采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力。塑化压力的大小应在保证制品质量优良的前提下越低越好，一般不超过20MPa。 注射压力：是指柱塞或螺杆头部对塑料熔体所施加的压力。作用是克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。其大小取决于注射机的类型、模具结构、塑料品种、塑件壁厚等。 　时间（成形周期） 完成一次注射成形过程所需的时间。 注射时间 模内冷却时间 其他时间 充模时间 保压时间 常用的热塑性塑料注射成形工艺参数见表8.1 能一次成形形状复杂、尺寸精确、带有嵌件的塑件； 成形周期短，生产率高，易实现自动化生产； 注射机价格较高，注射模结构复杂，成本较高。 适用于几乎所有的热塑性塑料，也可应用于一些流动性好的热固性塑料；不适合于单件小批量塑件的生产。 8.2 注射模的分类及结构组成 1导套；2导柱：3动模型芯；4定模型芯；5定位板；6 、10 、26螺钉；7压套：8浇口套；9定模型芯；11定模固定板；12定模型腔板： 13型芯固定板：14顶杆；15复位杆；16支承板：17螺栓；18顶杆固定板；19顶板；20支承板；21动模固定板；22支承钉；23支承柱；24拉料杆：25小顶杆；27销钉：28小导套；29小导柱：30定位销 图（c） 制品被推出后的模具状态 1定位圈 2浇口套 3定模底板 4、17、23、28螺钉 5定距拉杆 6定模型腔板 7动模型芯 8尼龙锁模器 9推板 10型芯固定板 11顶杆 12支撑板 13支撑柱 14垫块 15顶杆固定板 16顶板 18动模底板 20定距拉板 21摆钩 22、26、29、30销 24导柱 25导套 27称套 30冷却型芯镶块 图（b） 二次分型后的模具状态 图