产品精制装置.doc

第一节 概述 一、工艺概况 （一）工艺概况： 该装置包括三部分：汽油脱硫醇部分、干气及液化石油气脱硫部分及柴油精制部分。 （二）年开工时数8000小时； （三）生产班数 四班； （四）工艺流程特点 1、汽油脱硫醇部分 采用预减洗脱硫化氢、固定床无碱液II型脱硫醇工艺。精制后汽油即为合格汽油调和组分，定期产生的少量碱渣由工厂统一处理。该工艺是由石油大学（北京）开发，于一九九六年通过中国石化总公司的鉴定并被石化总公司确定为专有技术。 无碱II型脱硫醇工艺与传统的Merox二步法（液-液抽提+固定床空气氧化）相比具有催化剂活性高、寿命长、工艺流程简单、投资省、油品质量好等特点，尤其是能够脱除油品中的大分子硫醇，确保产品质量的合格，同时大大减少了碱渣的排放量。在国内多家炼厂推广应用，均已投产成功，效果良好。 2、干气及液化石油气脱硫部分 干气及液化石油气脱硫采用胺法脱硫工艺，脱硫溶剂推荐采用国内开发的复合型甲基二乙醇胺（MDEA）溶剂，为稳定脱硫和再生系统的操作，降低胺耗，溶剂浓度按25%（wt）设计。工业应用表明：复合型甲基二乙醇胺溶剂比二乙醇胺溶剂具有选择性好、使用浓度高、溶剂循环量小、腐蚀轻等特点。 3、柴油精制部分 采用碱液电精制及水洗电沉降工艺，碱渣送至工厂统一处理。 二、生产流程简述 （一）汽油脱硫醇部分 1、脱硫化氢部分 自重油催化裂化装置来的汽油，先进入汽油-碱液混合器（MI1501）与20%的碱液混合，以脱除其中的硫化氢。汽油和碱液在预碱洗沉降罐（V1501）中沉降分离，分离后的碱液循环使用，新鲜碱液由碱液泵（P1502AB）间断补充，汽油预碱洗罐中的碱渣间断自压至碱渣罐（V1506），由工厂统一处理。 主要反应式为： H2S+2NaOH=Na2S+2H2O 2、脱硫醇部分 脱硫后汽油经汽油-空气混合器（MI1502AB），与非净化空气、活化剂（按汽油量的100~200ppm加入）混合并注入活化剂后进入固定床反应器（R1501A，B），反应器内装有汽油脱硫醇催化剂，硫醇被氧化成二硫化物并溶于汽油中。在活化剂的作用下，能将汽油中较难脱出的大分子硫醇氧化为二硫化物，从而确保汽油产品合格。 汽油所夹带的尾气在汽油沉降罐（V1502）中沉降分离，汽油经汽油成品泵（P1501A，B），进入汽油砂滤塔（T1501）进一步分离碱雾、水份等杂质后，即作为成品汽油送出装置。 自汽油沉降罐（V1502）顶部分离出的尾气，送至气液分离罐（V1509）进一步分离碱雾等杂质后，高处排入大气。 各安全阀放空的汽油进入汽油放空罐（V1507），用碱液泵（P1502A）间断送出装置。 本部分设有催化剂碱液、防胶剂配制系统。 （二）干气及液化石油气脱硫部分 液化石油气自重油催化裂化装置来，直接送入液化石油气脱硫抽提塔（T8201），用浓度为25%的甲基二乙醇胺溶液进行液-液抽提，脱除硫化氢后的液化石油气送至装置外。 干气自重油催化裂化装置来，直接进入干气脱硫塔（T8202），与浓度为25%的甲基二乙醇胺溶液逆向接触，干气中的硫化氢和部分二氧化碳被溶剂吸收，塔顶净化干气经净化干气分液罐（V8202）分液后送至工厂燃料气管网。 液化石油气脱硫抽提塔（T8201）和干气脱硫塔（T8202）的塔底富液合并，与贫液换热至98℃后，进入再生塔（T8203），由重沸器（E8205）供热，以保证塔底温度为125℃。塔顶汽经冷凝分液后，酸性气送至装置外，冷凝液经再生塔顶回流泵（P8202AB）返塔作为回流。塔底贫液经换热、冷却至40℃后，经溶剂循环泵（P8201AB）送入液化石油气脱硫抽提塔（T8201）和干气脱硫塔（T8202）顶部循环使用。 为了减轻溶剂损失，设计中采取以下措施： 1、再生塔底重沸器（E8205）热源为1.0MPa(表,200~250℃)蒸汽经减温减压至0.3MPa(表,143℃)的饱和蒸汽,防止由于重沸器管束壁温过高,造成溶剂的热降解。 2、溶剂配制及溶剂系统补水均采用除氧水，溶剂缓冲罐设有氮气保护系统，避免溶剂氧化变质。 该部分还设有凝结水回收及溶剂配制加入设施。 （三）柴油电精制部分 自催化装置来的柴油（60℃），经柴油碱液混合器（MI1505）与10%的碱液混合，反应，然后进入柴油碱洗水洗电精制器（V1512）下段，油与碱液在高压电场中沉降分离，分离出的柴油经柴油水洗混合器（MI1506）与经注水泵（P1510A，B）加压后的新鲜水混合，洗涤后进入电精制器的上段，油与水在高压电场中沉降分离，分离出的污水排至含油污水管网，分离出的柴油作为成品送出装置。 柴油与碱液经沉降分离后，碱液循环使用，新鲜碱减由稀碱液泵（P1503AB）间断补充，柴油碱洗水洗电精制器中的碱渣间断自压至碱渣罐（V1506），由工厂统一处理。 装置内设有30%碱液储