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液压、润滑系统设备安装规范
液压、气动和润滑系统设备
安装、施工及验收规范
目 、-()、()、
4、()、-()、()、()、()、()、。
()、)、、()、()、、()、
管道加工、焊接与布置的规范要求所有管子的切割、弯曲必须按规范进行。所有管路采用氩弧气体保护打底,电弧焊充填。焊接完毕后将焊缝表面清理干净,并作好记录,已备抽查。
(1)、焊工应按有关规定进行考试,取得所施焊范围的合格证书后方能参加本施焊范围的焊接工作。
()、()、(4)管道坡口加工使用坡机进行加工,管道的坡口形式及接头组对间隙见下图所示
(、()、()、 8~10 6~8 8~9 90~110 5~6 159 2.5 8~10 6~8 8~9 110~120 5~6 手工钨极氩弧焊不锈钢管焊接工艺参数
管壁厚/mm 钨极直径
/mm 喷嘴孔径
/mm 焊丝直径 /mm 氩气流量
L/min 电流A 焊接速度
CM/min 3 3.0 9.5 1.2 5 80~100 6~7 5 3.0 12.7 1.6 5 90~110 5~6 8 4.0 12.7 2.0 6 110~120 5 4)、焊接检验
()、编号 项 目 等 级 I II III IV 1 裂 纹 不允许 不允许 不允许 不允许 2 未熔合 不允许 不允许 不允许 不允许 3 未焊透 双面或加垫单面焊 不允许 不允许 不允许 不允许
单 面 焊
不允许 深度≤10%S
最大≤2mm
长度≤夹渣总长 深度≤15%S
最大≤2mm
长度≤夹渣总长 深度≤20%S
最大≤3mm
长度≤夹渣总长 4 气孔和点夹渣 壁 厚,mm
2~5
5~10
10~20
20~50
50~100
100~200 点 数
0~2
2~3
3~4
4~6
6~8
8~12 点 数
2~4
4~6
6~8
8~12
12~16
16~24 点 数
3~6
6~9
9~12
12~18
18~24
24~36 点 数
4~8
8~12
12~16
16~24
24~32
32~48 5 条
状
夹
渣mm 单个条状
夹渣长 不允许 1/3S,但最小可为4,最大≤20 2/3S,但最小可为6,最大≤30 S,但最小可为8最大≤40 条 状
夹 渣 总 长 不允许 在12S长度内≤S或在任何长度内≤单个夹渣长度 在6S长度内≤S或在任何长度内≤单个夹渣长度 在4S长度内≤S或在任何长度内≤单个夹渣长度 条 状
夹 渣 间 距 6L,间距小于6L时,夹渣总长≤单个条状夹渣长度 3L,间距小于3L时,夹渣总长≤单个条状夹渣长度 2L,间距小于2L时,夹渣总长≤单个条状夹渣长度 工作压力,() 抽查量 % < () 5 ~(~) > () ()、()、()、管 道 外 径 ~10 >10~25 >25~50 >50~80 >80 支 架 间 距 500~1000 1000~1500 1500~2000 2000~3000 3000~5000
F、软管的安装:
a应避免急弯:外径大于30mm的软管,其最小弯曲半径应不小于管外径的9;外径小于及等于30mm的软管,其最小弯曲半径应不小于管外径的7倍。
b与管接头的连接处应有一段直线过渡部分,其长度应不小于管子外径的6倍。
c在静止及随机移动时,均不得有扭转变形现象。
d在长度过长或承受急剧振动的情况时,宜用夹子夹牢,但在高压下使用的软管应尽量小用夹子。
e当自重会引起过分变形时,必须有适当的支托或按其下垂位置安装。
f长度除满足变曲半径和移动行程外,尚应有4%左右的余量。
g相互间及同它物不得磨擦,离热源近时必须有隔热措施。
(?
(5)、润滑油系统的回油管道应向油箱方向向下倾斜12.5/1000~25/1000的斜度。润滑油粘度高时,回油管斜度取大值;调滑油粘度低时,回油管斜度取小值。
(6)、润滑脂系统的润滑管路(给油器或分配器至润滑点间的管道)在安装前应充满润滑脂,管内不得留有空隙。
()、
酸洗
(1)、采用循环酸洗法进行酸洗时,一般应按以下工序进行:水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油(剂)。
(2)、循环酸洗回路管道长度应根据管道大小确定,一般不宜超过300m。回路的构成必须使每根管道的内壁全部接触酸洗。
(3)、回路管道最高部位应设置排气点,最低部位应设备排,空点;回路中的死点宜处于水平位置,如若朝下,则需在酸洗各工序交替时,松开死点接头,排净死点内上一工序留存的液体;
(4)、酸洗回路通入中和液,应使出口溶液不呈酸性为止。溶液的碱性可用pH值试纸检查。
3)、酸洗质量检查
(1)、酸洗后管内壁应无附着异物;
(2)、用盐酸、硝酸和硫酸酸洗后,管内壁应虽灰白色。
(3)、用磷酸酸
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