罐区开工措施20090615.docVIP

总体试车方案厂内罐区是储运的重要组成部分，根据全厂总工艺流程以及生产的需要，储罐容量按加工能力1000×104t/a物料平衡配置。厂内罐区包括原油罐区、中间原料罐区、汽油罐区、航煤罐区、芳烃罐区、柴油罐区及和相应的生产辅助系统。 序号 名?称 规 模 1 原油罐 80×104m3 2 汽油成品油罐 11.6×104m3 3 芳烃 6.5×104m3 4 航煤成品罐 7×104m3 5 柴油成品油罐 20×104m3 6 液化气成品油罐 4.2×104m3 7 中间罐区 18.1×104m3 1.2厂内罐区周边条件及位置 厂内储运罐区位于全厂的西面，占地面积约全厂总面积的1/2。储运设施厂内部分包括原油罐区、中间原料罐区、汽油罐区、柴油罐区、航煤罐区、液化石油气罐区、芳烃罐区等设施。负责全厂的原油、中间原料、成品油等的储存与输转任务。 储运设施厂内部分地理位置周边布置图 2. 生产工艺路线及罐区简介 2.1工艺流程说明 2.1.1原油该工程加工苏丹1/2/4区原油，加工量为1000×104t/a。到港原油通过商检，由码头经两条DN800的管道卸入中转油库6×50000m3浮顶原油罐储存后，经炼油厂至中转油库DN700的原油管道输送至厂内原油罐区。厂内原油罐容量为8×100000m3。原油经沉降脱水、计量后自流进常减压装置。原油区具有倒罐功能和返输功能。 中间原料油系统全厂原料油系统包括催化裂化原料油、蜡油加氢裂化原料油、柴油加氢精制原料油、石脑油加氢原料油、轻烃回收原料油、重整原料油、气分原料油、聚丙烯原料油、汽油精制原料油等。装置正常生产时，部分物料80%由上游装置直接向下游装置供料，20%进中间原料罐后，泵送至下游装置；部分物料采用装置到装置直接供料方式。装置间考虑直接供料时，设紧急用储罐。当下游装置停工时，上游装置的物料全部进入中间罐储存。当上游装置停工时，下游装置的原料油全部来自中间罐。罐区送料泵按正常生产量的20～80%考虑。 (1) 催化原料系统 催化装置规模为350×104t/a，催化裂化原料主要有减压蜡油、减压渣油及少量的加氢尾油。正常生产时，80%的原料由上游装置直供，20%的原料由中间罐供给。装置开停工及上游装置事故时，可满足正常生产量的60～80%供料。催化原料罐设3×10000m3拱顶罐。油罐按能储存170的原料设计，考虑采用氮气保护措施。 (2) 加氢裂化原料系统蜡油加氢裂化装置规模为220×104t/a，其原料为减压蜡油。正常生产时，80%的原料由上游装置直供，20%的原料由中间罐供给。罐区也可满足正常生产量的60～80%原料油供装置开停工及上游装置事故时对装置进行供料。蜡油加氢裂化原料罐设3×10000m3拱顶罐。油罐按能储存170的原料设计，采用氮气保护措施。 (3) 重整原料系统重整装置规模为220×104t/a，其原料为重石脑油。正常生产时，装置原料采用直供方式。当装置在开、停工期间或装置出现故障需小修时，中间原料罐区可满足60%～80%的供给能力。重整原料罐设4×5000m3内浮顶罐，采用氮气保护措施。 (4) 石脑油加氢原料系统石脑油加氢装置规模为250×104t/a，其原料为直馏石脑油、柴油加氢分馏塔顶液、加氢裂化分馏塔顶液和催化中汽油。正常生产时，装置原料采用直供方式，当装置在开、停工期间或装置出现故障需小修时，中间原料罐区可满足60%～80%的供给能力。石脑油加氢原料罐设4×5000m3内浮顶罐，考虑采用氮气保护措施。 (5) 轻烃回收原料系统轻烃回收装置规模为320×104t/a，其原料为石脑油加氢反应产物、加氢裂化汽提塔顶液和连续重整装置C3、C4馏分（脱丁烷操作时）或C3、C4、C5馏分（脱戊烷操作时）。正常生产时，装置原料采用直供方式。当装置在开、停工期间或装置出现故障需小修时，中间原料罐区可满足60%～80%的供给能力。中间罐区设3×5000m3内浮顶（采用氮气保护措施）和1×3000m3紧急用球罐。 (6) 柴油加氢原料系统柴油加氢裂化装置规模为240×104t/a，其原料为常减压直馏柴油和催化柴油。正常生产时，80%的原料由上游装置直供，20%的原料由中间罐供给。当装置在开、停工期间或装置出现故障时，中间原料罐区可满足60%～80%的供给能力。柴油加氢精制原料罐设内浮顶罐，采用氮气保护措施。 () 气分原料系统气体分馏装置规模为60×104t/a，其原料为催化脱硫液化石油气。正常生产时，装置原料采用直供方式。当装置在开、停工期间或装置出现故障需小修时，中间原料罐可满足60%～80%的供给能力。中间罐设3×3000m3球罐。 () 聚丙烯原料系统聚丙烯装置规模为20×104t/a，其原料为丙烯。装置原料由罐区经沉降脱水后供给。中间罐设3×3000m3球