第7章 车削.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 4．螺距或导程的调整 1/i=n丝/n工=P工/P丝（或Ph工/P丝） 为了保证工件每回转一周，车刀沿轴向移动一个螺距P或导程Ph，必须使车床丝杠的转速n丝与工件的转速n工之比值等于工件的螺距P工（或导程Ph工）与丝杠螺距P丝的比值： 5．车削方法 提开合螺母法车螺纹 开倒顺车法车螺纹 螺纹车削需要经过多次进刀和重复进给才能完成。螺距越大，进刀次数越多。每次进给时，必须保证车刀刀尖对准已车出的螺旋槽，否则，已车出的牙形就可能被切去而使螺纹损坏工件报废，这种现象称为“乱牙”。 §7－4 车削的工艺特点与车削实例 一、车削的工艺特点 二、车削实例 一、车削的工艺特点 1．车削适合于加工各种内、外回转表面。加工精度范围为IT13~IT6，表面粗糙度Ra值为12.5~1.6μm。 2．车刀结构简单，制造容易，刃磨及装拆方便。 3．车削对工件的结构、材料、生产批量等有较强的适应性，因此应用广泛。 4．除毛坯表面余量不均匀外，绝大多数车削为等切削横截面的连续切削，切削力变化小，切削过程平稳，有利于高速切削和强力切削，生产效率高。 二、车削实例 轴承座的零件图 粗车左边部分 ↓ 粗车右边部分 ↓ 精车右边部分 ↓ 精车左边部分 简述加工如图所示轴的具体工艺。 坯料：长度为200mm，直径为Φ35mm的圆钢。1×45°倒角。 ①选用合适的机床，用卡盘按图示尺寸要求夹紧工件，并划出加工线。 ②选用合适的切削刀具：切外圆和右端面用弯头刀；切台阶面用直头刀；切槽用2mm宽的槽刀；倒角用弯头刀。将四把刀固定在刀架上。注意刀尖与中心线等高。 ③用弯头刀车右端面和外圆，用试车法，选择好进给量，粗轴外径为32.4mm，总长度为155mm。精车外面至32mm。 ④换用槽刀，在指定位置车出两道宽2mm的槽。 ⑤换用直头刀切台阶面，两台阶面的外径分别为28mm和25mm，长度分别为48mm和38mm。 ⑥换用弯头刀对两个台阶进行倒角，1×45°倒角。 ⑦换一端，用切槽刀切断，使总长度为150mm； ⑧用弯头刀1×45°倒角；检验； ⑨在铣床上选用铣键槽刀铣出长18mm宽8mm的键。 ⑩检验。 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 2．车刀装夹 车刀刀杆伸出刀架部分的长度应尽可能短些，一般为刀杆高度的1~1.5倍 车刀垫片应平整，无毛刺，厚度均匀，车刀下面的垫片数量应尽量少（以1~2片为宜），垫片应与刀架边缘对齐，且至少用两个螺钉压紧 车刀刀杆的中心线应与进给方向垂直 车刀刀尖一般应对准工件的回转中心，即与工件轴线等高。在粗车外圆时刀尖应略高于工件轴线；精车细长轴外圆时，刀尖应略低于工件轴线。 安装车刀 车刀的正确装夹 刀尖对准工件回转中心 3．切削用量选择 背吃刀量ap→进给量f→切削速度vc 切削加工一般分粗加工、半精加工和精加工三个阶段。 粗车外圆时，在允许范围内应尽量选择大的背吃刀量和进给量，以提高生产率，切削速度应选低些 半精车和精车外圆作为工件的半精加工（后继精加工为磨削）或精加工（主要是车削有色金属材料），应选取较小的背吃刀量和进给量，切削速度可取高些 外圆车削切削用量的选择 二、平面与台阶车削 1．车端面 手动进给车削端面 车端面常用90°偏刀、左偏75°外圆车刀或45°弯头车刀进行。 装刀时，刀尖高度必须严格保证与工件轴线等高，否则端面中心会留下凸起的剩余材料。 车削时，工件回转作主运动，车刀作垂直于工件轴线的横向进给运动。 机动进给车削端面 2．车台阶 车台阶时，不仅要车削组成台阶的外圆，还要车削环形的台阶平面，它是外圆车削和平面车削的组合。 车削台阶时既要保证外圆的尺寸精度和台阶面的长度要求，还要保证台阶平面与工件轴线的垂直度要求。 台阶的车削 三、车槽和切断 1．车槽 车槽——用车削方法加工工件的槽。工件外圆和平面上的沟槽称为外沟槽。工件内孔中的沟槽称为内沟槽。 常见的外沟槽：外圆沟槽、45°外斜沟槽和平面沟槽 沟槽的形状：矩形、圆弧形和梯形 常见沟槽 常见的外沟槽 外圆沟槽 45°外斜沟槽 平面沟槽 沟槽的形状 矩形沟槽 圆弧形沟槽